Kırma Pense Uçları MIM Parçaları

ürün tanıtımı

Ürün modeli ve özellikleri

Ürün üretim süreci

Metal enjeksiyon kalıplamanın temel işlem adımları şunlardır: ilk olarak, MIM gereksinimlerini karşılayan metal tozu ve bağlayıcıyı seçin ve ardından tekdüze bir besleme oluşturmak için tozu ve bağlayıcıyı belirli bir sıcaklıkta karıştırmak için uygun bir yöntem kullanın. Enjeksiyon kalıplama, elde edilen şekillendirilmiş boşluk yağdan arındırılır ve daha sonra sinterlenir ve nihai ürün olacak şekilde yoğunlaştırılır.

1. MIM tozu ve toz yapma teknolojisi

MIM, hammadde tozu konusunda yüksek gereksinimlere sahiptir ve toz seçimi, genellikle çelişkili olan karıştırma, enjeksiyon kalıplama, yağ giderme ve sinterleme için elverişli olmalıdır. MIM hammadde tozu araştırmaları şunları içerir: toz şekli, partikül boyutu ve partikül boyutu bileşimi, spesifik yüzey alanı vb. Tablo 1, MIM için en uygun hammadde tozlarının özelliklerini listeler.

Çok ince MIM hammadde tozu gerekliliği nedeniyle, MIM hammadde tozunun fiyatı genellikle yüksektir ve hatta bazıları geleneksel PM tozunun fiyatının 10 katına ulaşmaktadır. Bu, MIM teknolojisinin geniş uygulamasını sınırlayan önemli bir faktördür. MIM için hammadde tozu üretme yöntemi esas olarak yöntem, ultra yüksek basınçlı su atomizasyon yöntemi, yüksek basınçlı gaz atomizasyon yöntemi vb.

2. Bağlayıcı

Binder, MIM teknolojisinin çekirdeğidir. MIM'de bağlayıcının en temel iki işlevi vardır: akışkanlığı enjeksiyon kalıplamaya uygun hale getirmek ve bloğun şeklini korumak. Ek olarak, çıkarılması kolay, çevreyi kirletmeyen ve toksik olmayan, makul maliyet ve diğer özelliklere sahip olmalıdır, bu nedenle çeşitli bağlayıcılar ortaya çıkmıştır ve son yıllarda bağlayıcı seçimi ampirik seçimden hedeflenen seçime doğru yavaş yavaş değişmektedir. yağdan arındırma yöntemleri ve bağlayıcı işlevleri için gerekliliklere dayalı olarak bağlayıcıların tasarımı. sistemin yönü.

Bağlayıcılar genellikle düşük moleküler bileşenler ve yüksek moleküler bileşenler artı bazı gerekli katkı maddelerinden oluşur. Düşük moleküler bileşenler düşük viskoziteye, iyi akışkanlığa sahiptir ve çıkarılması kolaydır; yüksek moleküler bileşenler, yüksek viskoziteye ve yüksek mukavemete sahiptir ve oluşturulan boşluğun mukavemetini korur. İkisinin uygun oranı, yüksek toz yüklemesi ve son olarak yüksek hassasiyet ve yüksek homojenliğe sahip bir ürün elde etmek için eşleştirilir.

3. Karıştırma

Yoğurma, homojen bir besleme elde etmek için metal tozunun bir bağlayıcı ile karıştırılması işlemidir. Besleme malzemesinin özellikleri enjeksiyonla kalıplanmış nihai ürünün özelliklerini belirlediğinden, birleştirme önemli bir işlem adımıdır. Bu, bağlayıcı ve tozun eklenme şekli ve sırası, karıştırma sıcaklığı ve karıştırma cihazının özellikleri gibi birçok faktörü içerir. Bu süreç adımı her zaman deneyime ve keşfe dayanma düzeyinde kalmıştır. Karıştırma işleminin kalitesini değerlendirmek için önemli bir gösterge, elde edilen yemin tekdüzeliği ve tutarlılığıdır.

MIM beslemesinin karıştırılması, termal etki ve kesme kuvvetinin birleşik etkisi altında gerçekleştirilir. Karıştırma sıcaklığı çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde bağlayıcı ayrışabilir veya çok düşük viskozite nedeniyle toz ve bağlayıcı faz ayrımı oluşabilir. Kesme kuvveti ise karıştırma yöntemine göre değişecektir. MIM'de yaygın olarak kullanılan karıştırma cihazları arasında çift vidalı ekstrüderler, Z-şekilli çarklı karıştırıcılar, tek vidalı ekstrüderler, dalgıç ekstrüderler, çift planet mikserler, çift kamlı karıştırıcılar vb. 1-1000Pa·s aralığı.

Karıştırma yöntemi genellikle eritmek için yüksek erime noktalı bileşenler eklemek, ardından sıcaklığı düşürmek, düşük erime noktalı bileşenler eklemek ve ardından yığınlar halinde metal tozu eklemektir. Bu, düşük erime noktalı bileşenlerin gazlaşmasını veya ayrışmasını önleyebilir ve gruplar halinde metal tozu eklemek, çok hızlı soğutmanın neden olduğu hızlı tork artışını önleyebilir ve ekipman kaybını azaltabilir.

Farklı parçacık boyutlarına sahip tozlar karıştırıldığında besleme yöntemi için, Japon patent tanıtımı: önce bağlayıcıya daha kalın 15-40um su atomize toz ekleyin, ardından 5-15um toz ekleyin ve son olarak bir toz ekleyin toz derecesi 5um'den az veya eşittir, böylece elde edilen nihai üründe çok az çekme değişimi vardır. Tozun etrafını eşit şekilde bir bağlayıcı tabakasıyla kaplamak için, metal tozu doğrudan yüksek erime noktalı bileşene eklenebilir, ardından düşük erime noktalı bileşen eklenir ve son olarak hava çıkarılır. Örneğin Anwar, PMMA süspansiyonunu karıştırmak için doğrudan paslanmaz çelik tozuna ekledi, ardından PEG sulu solüsyonunu ekledi, kuruttu ve ardından karıştırarak havayı çıkardı. O'connor solvent karışımını kullanır, önce SA ve tozu kuru olarak karıştırır, ardından THF solventini ekler, ardından THF ısıda kaçtıktan sonra polimeri ekler, ardından tozu ve homojen besleme elde etmek için karışımları ekler.

4. Enjeksiyon kalıplama

Enjeksiyon kalıplamanın amacı, kusurları olmayan ve istenen şekilde parçacıkların tekdüze düzenlenmesi olan bir MIM kalıplama ham gövdesi elde etmektir. İlk olarak, granül besleme belirli bir yüksek sıcaklığa ısıtılarak akışkan hale getirilir ve daha sonra soğuması için kalıp boşluğuna enjekte edilerek istenen şekle sahip sert bir yeşil gövde elde edilir ve ardından kalıptan çıkarılır. MIM şeklindeki boşluğu elde edin. Bu işlem, geleneksel plastik enjeksiyon kalıplama işlemiyle tutarlıdır, ancak MIM beslemesinin yüksek toz içeriği nedeniyle, işlem parametrelerinde ve enjeksiyon kalıplama işleminin diğer yönlerinde büyük farklılıklar vardır ve yanlış kontrol, çeşitli kusurlara eğilimlidir.

5. Yağ giderme

MIM teknolojisinin ortaya çıkışından bu yana, farklı bağlayıcı sistemleri ile çeşitli MIM işlem yolları oluşturulmuştur ve yağ giderme yöntemleri de çeşitlidir. Yağ giderme süresi ilk birkaç günden birkaç saate indirildi. Yağ giderme adımlarından, tüm yağ giderme yöntemleri kabaca iki kategoriye ayrılabilir: Birincisi, iki aşamalı yağ giderme yöntemidir. İki adımlı yağ giderme yöntemi, solvent yağ giderme artı termal yağ giderme, sifon yağ giderme - termal yağ giderme vb. Birkaç temsili MIM yağ giderme yöntemi aşağıda açıklanmıştır.

6. Sinterleme

Sinterleme, MIM prosesindeki son adımdır ve sinterleme, toz partikülleri arasındaki gözenekleri ortadan kaldırır. MIM ürünlerinin tam yoğunluğa ulaşmasını veya tam yoğunluğa yakın olmasını sağlar. Metal enjeksiyon kalıplama teknolojisinde büyük miktarda bağlayıcı kullanılması nedeniyle, sinterleme sırasında büzülme çok büyüktür ve doğrusal büzülme oranı genellikle yüzde 13'e -25 ulaşır, bu nedenle deformasyon kontrolü ve boyutsal bir sorun vardır. doğruluk kontrolü. Özellikle MIM ürünlerinin çoğu karmaşık şekillere sahip özel şekilli parçalar olduğu için bu sorun gün geçtikçe daha da belirgin hale gelmektedir. Düzgün besleme, nihai sinterlenmiş ürünlerin boyutsal doğruluğu ve deformasyon kontrolü için kilit bir faktördür. Yüksek toz musluğu yoğunluğu, sinterleme büzülmesini azaltabilir ve ayrıca sinterleme işlemi ve boyutsal doğruluk kontrolü için faydalıdır. Demir bazlı ve paslanmaz çelik gibi ürünler için de sinterlemede karbon potansiyeli kontrolü sorunu vardır. İnce tozun yüksek fiyatı nedeniyle, metal tozu enjeksiyon kalıplama araştırmasının önemli bir araştırma yönü olan kaba toz kompaktın gelişmiş sinterleme teknolojisini incelemek için toz enjeksiyon kalıplamanın üretim maliyetini düşürmenin önemli bir yoludur.

MIM ürünlerinin karmaşık şekli ve büyük sinterleme çekmesi nedeniyle çoğu ürünün sinterlemeden sonra şekillendirme, ısıl işlem (karbonlama, nitrürleme, karbonitrürleme vb.), yüzey işleme (ince öğütme, iyon nitrojen kimyasalı, galvanik kaplama, bilyeli dövme vb.), vb.

Metal Enjeksiyon Kalıplama İşlemi

Algılama Sistemleri