Metal Enjeksiyon Kalıplama Prosesi

Metal Enjeksiyon Kalıplama Prosesi (Metal Toz Enjeksiyon Kalıplama Teknolojisi, kısaca MIM), modern plastik enjeksiyon kalıplama teknolojisini toz metalurjisi alanına dahil ederek oluşturulan yeni bir tür toz metalurjisi, net şekle yakın kalıplama teknolojisidir.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. bakır alaşımlı metal enjeksiyon kalıplama, demir bazlı metal enjeksiyon kalıplama, paslanmaz çelik bazlı metal enjeksiyon kalıplama, alüminyum alaşımlı metal enjeksiyon kalıplama, nikel alaşımlı metal enjeksiyon kalıplama, kobalt alaşımlı metal enjeksiyon koleksiyonudur. kalıplama, tungsten alaşımlı metal enjeksiyon kalıplama Ar-Ge, enjeksiyon kalıplama, semente karbür metal enjeksiyon kalıplama ve toz metalurjisi yapısal parçalarının üretim ve satışını entegre eden kapsamlı bir yüksek teknoloji kuruluşu.

Ürün Tasarımıbetimleme

1. Uygulama standartları: şirket kesinlikle ISO9001, ISO14001, IATF16949 sertifikalarını uygular.

Ürünler ROHS, FDA EU, vb. sertifikalarını geçmiştir.

2. Ürün malzeme standartları: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Ana süreçler: metal enjeksiyon kalıplama MIM, toz metalurjisi PM, hassas döküm, alüminyum döküm,

4. Toz metalurjisi için mevcut malzemeler:

Bakır alaşımları, demir bazlar, titanyum alaşımları, paslanmaz çelik bazlar, alüminyum alaşımları, nikel alaşımları, kobalt alaşımları, tungsten alaşımları, semente karbürler, hidroksi alaşımları, yumuşak manyetik malzemeler ve 3D baskı müşteri ihtiyaçlarına göre özelleştirilebilir.

Zanaatkarlık Teknolojisi

Metal Enjeksiyon Kalıplama İşleminin temel işlemi aşağıdaki gibidir: ilk olarak, katı toz ve organik bağlayıcı homojen bir şekilde karıştırılır ve granülasyondan sonra, ısıtma ve plastikleştirme durumunda (~ 150 derece) bir enjeksiyon kalıplama makinesi tarafından kalıp boşluğuna enjekte edilir. C) katılaştırmak ve biçimlendirmek ve sonra kullanmak Oluşturulan boşluktaki bağlayıcı kimyasal veya termal ayrışma ile çıkarılır ve son olarak sinterleme ve yoğunlaştırma ile nihai ürün elde edilir. Geleneksel süreçlerle karşılaştırıldığında, yüksek hassasiyet, tek tip organizasyon, mükemmel performans ve düşük üretim maliyeti özelliklerine sahiptir. Ürünleri elektronik bilgi mühendisliği, biyomedikal ekipman, ofis ekipmanı, otomobil, makine, donanım, spor ekipmanı, saat endüstrisi, silah ve havacılık endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu nedenle genel olarak bu teknolojinin gelişiminin parça şekillendirme ve işleme teknolojisinde bir devrime yol açacağına inanılır ve "günümüzün en popüler parça şekillendirme teknolojisi" ve "21. yüzyılda şekillendirme teknolojisi" olarak bilinir.

Tarih ve Mevcut Durum

1973 yılında Kaliforniya'da Parmatech tarafından icat edildi. 1980'lerin başında, Avrupa ve Japonya'daki birçok ülke de bu teknolojiyi incelemek için çok fazla enerji harcadı ve hızla tanıtıldı. Özellikle orta-1980larda, bu teknoloji sanayileşmesinden bu yana büyük bir hızla gelişti ve her yıl baş döndürücü bir hızla artıyor. Şimdiye kadar, Amerika Birleşik Devletleri, Batı Avrupa ve Japonya gibi 10'dan fazla ülke ve bölgede, bu teknolojinin ürün geliştirme, araştırma ve satışını yapan 100'den fazla şirket var. Japonya rekabette çok aktif ve olağanüstü bir performansa sahip. Pacific Metals, Mitsubishi Steel, Kawasaki Steel, Kobe Steel, Sumitomo Mining, Seiko-Epson, Datong özel çelik vb. dahil olmak üzere MIM endüstrisinin tanıtımına birçok büyük şirket katılmıştır. Japonya'daki MIM endüstrisi ve MIM endüstriyel ürünlerinin toplam satış değeri şimdiden Avrupa'yı aştı ve Amerika Birleşik Devletleri'ni yakalıyor. Şimdiye kadar, dünya çapında 100'den fazla şirket bu teknolojinin ürün geliştirme, araştırma ve satışıyla uğraştı. Bu nedenle MIM teknolojisi, yeni imalat endüstrisindeki en aktif sınır teknoloji alanı haline geldi. Dünya metalurji endüstrisinin öncü teknolojisi ile temsil edilmektedir. MIM teknolojisi, toz metalurjisi teknolojisi gelişiminin ana yönüdür.

Proses Özellikleri

Metal Enjeksiyon Kalıplama Prosesi teknolojisi, plastik kalıplama teknolojisi, polimer kimyası, toz metalurjisi teknolojisi ve metal malzeme bilimi ve diğer disiplinleri entegre eden bir üründür. , Üç boyutlu karmaşık şekilli yapısal parçalar, tasarım fikirlerini belirli yapısal ve işlevsel özelliklere sahip ürünlere hızlı ve doğru bir şekilde uygulayabilir ve imalat teknolojisi endüstrisinde yeni bir devrim olan parçaları doğrudan seri üretebilir. Bu proses teknolojisi, sadece daha az geleneksel toz metalurjisi prosesinin avantajlarına sahip olmakla kalmaz, kesme veya daha az kesme, yüksek ekonomik faydalar, aynı zamanda geleneksel toz metalurjisi ürünlerinin, düzensiz malzemelerin, düşük mekanik özelliklerin, oluşturulması zor ince duvarların ve karmaşık yapılar. Özel gereksinimleri olan küçük, karmaşık ve metal parçaların seri üretimi için özellikle uygundur. Teknolojik süreç bağlayıcı → karıştırma → enjeksiyon kalıplama → yağ giderme → sinterleme → işlem sonrasıdır.

Hammadde hazırlama: İlk adım, metal ve polimerden oluşan bir toz karışımı hazırlamaktır. Burada kullanılan toz metal, geleneksel toz metalurjisi proseslerinde (genellikle 20 mikronun altında) kullanılan toz metalden çok daha iyidir. Toz metal, sıcak bir termoplastik bağlayıcı ile karıştırılır, soğutulur ve daha sonra granül formda homojen bir besleme stoğuna peletlenir. Elde edilen besleme stoğu tipik olarak hacimce yüzde 60 metal ve yüzde 40 polimerdir.

Enjeksiyon Kalıplama: Toz hammaddeler, plastik enjeksiyon kalıplama ile aynı ekipman ve kalıplar kullanılarak kalıplanır. Bununla birlikte, kalıp boşluğu, sinterleme sırasında parça büzülmesini hesaba katmak için yaklaşık yüzde 20 daha yüksek olacak şekilde tasarlanmıştır. Bir enjeksiyon kalıplama döngüsünde, hammadde eritilir ve parçanın şekline soğuyup katılaştığı bir kalıp boşluğuna enjekte edilir. Kalıplanmış "yeşil" kısım açılır ve ardından tüm parıltıyı gidermek için temizlenir.

Solvent Yağ Alma: Bu adım, polimerik bağlayıcıyı metalden uzaklaştırır. Bazı durumlarda, önce "yeşil" kısmın yapıştırıcının çoğunu çözmek için bir su veya kimyasal banyoya yerleştirildiği solventle yağ giderme yapılır. Bu adımın (yerine) ardından, termal bağ giderme veya ön sinterleme gerçekleştirilir. "Yeşil" kısım, polimer bağlayıcıyı buharlaştırma yoluyla çıkarmak için düşük sıcaklıktaki bir fırında ısıtıldı. Sonuç olarak, kalan "kahverengi" metal parçalar, alanın yaklaşık yüzde 40'ını içerecektir.

• Sinterleme:Son adım, "kahverengi" parçayı yüksek sıcaklıklı bir fırında (2500*F'ye kadar) sinterleyerek boş alanı yaklaşık yüzde 1-5'e düşürmek ve yüksek yoğunluk (yüzde 95-99) elde etmektir. metal parça. Fırın, metalin erime noktasının yüzde 85'ine yakın bir sıcaklıkta bir soy gaz kullanır. Bu yöntem, malzemedeki gözenekleri kaldırarak parçayı kalıplanmış boyutunun yüzde 75-85 oranında küçültür. Bununla birlikte, bu büzülme homojen bir şekilde meydana gelir ve doğru bir şekilde tahmin edilebilir. Ortaya çıkan parça, orijinal kalıplanmış şekli yüksek toleranslarla korur, ancak şimdi daha yoğundur.

Sinterleme işleminden sonra, toleransları veya yüzey kalitesini iyileştirmek için ikincil işlemlere gerek yoktur. Ancak, döküm metal parçalarda olduğu gibi, özellikler eklemek, malzeme özelliklerini iyileştirmek veya diğer parçaları birleştirmek için birden fazla ikincil işlem gerçekleştirilebilir. Örneğin, metal enjeksiyonla kalıplanmış parçalar işlenebilir, ısıl işlem görebilir veya kaynaklanabilir.

Enjeksiyon kalıplama tasarım kurallarının çoğu, metal enjeksiyon kalıplama kullanılarak üretilecek parçalar tasarlanırken hala geçerlidir. Ancak, aşağıdakiler gibi bazı istisnalar veya eklemeler vardır:

Duvar Kalınlığı: Plastik enjeksiyon kalıplamada olduğu gibi, duvar kalınlığı en aza indirilmeli ve her yerde üniform tutulmalıdır. Özellikle, metal enjeksiyon kalıplama işleminde duvar kalınlığının en aza indirilmesi, yalnızca malzeme hacmini ve döngü süresini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda gam giderme ve sinterleme süresini de azaltır.

Plastik enjeksiyon kalıplamanın aksine, birçok metal enjeksiyonla kalıplanmış parça, toz halindeki malzemeler için kalıplardan daha kolay serbest bırakılabilen polimer bağlayıcılar kullanır. Ek olarak, metal enjeksiyonla kalıplanmış parçalar, karışımdaki metal tozunun soğuması daha uzun sürdüğü için tam soğumadan dışarı atılır ve küçülen kalıp özellikleri.

• Sinterleme Desteği:Sinterleme işlemi sırasında, metal enjeksiyonla kalıplanmış parçalar uygun şekilde desteklenmelidir, aksi takdirde küçüldükçe bükülebilirler. Düz yüzeylere sahip parçalar aynı düzlemde tasarlanarak standart düz tepsiler kullanılabilir. Aksi takdirde, daha pahalı özel destek gerekebilir.

• Rötuş:Daha kesin boyut gereksinimleri olan parçalar için gerekli son işlem gereklidir. Bu işlem, geleneksel metal ürünlerin ısıl işlem süreci ile aynıdır.

• MIM sürecinin özellikleri:

MIM Süreci ve Diğer İşleme Süreçlerinin Karşılaştırılması

MIM'de kullanılan ham tozun partikül boyutu 2-15 μm iken, geleneksel toz metalurjisindeki ham tozun partikül boyutu çoğunlukla 50-100 μm'dir. MIM işleminin bitmiş ürünü, ince tozların kullanılması nedeniyle yüksek yoğunluğa sahiptir. MIM prosesi, geleneksel toz metalurjisi prosesinin avantajlarına sahiptir ve yüksek derecede şekil serbestliği, geleneksel toz metalurji prosesi ile elde edilemez. Geleneksel toz metalurjisi, kalıbın gücü ve doldurma yoğunluğu ile sınırlıdır ve şekil çoğunlukla iki boyutlu silindiriktir.

Geleneksel hassas döküm kurutma işlemi, karmaşık şekillere sahip ürünler yapmak için son derece etkili bir teknolojidir. Son yıllarda yarıklı ve derin delikli bitmiş ürünleri tamamlamak için seramik maça kullanımı kullanılabilir. Bununla birlikte, seramik çekirdeğin gücü ve döküm çözeltisinin akışkanlığının sınırlandırılması nedeniyle, işlem hala bazı teknik zorluklara sahiptir. Genel olarak konuşursak, bu işlem büyük ve orta boyutlu parçaların üretimi için daha uygundur ve MIM işlemi küçük ve karmaşık şekilli parçalar için daha uygundur. Karşılaştırma Öğeleri Üretim Prosesi MIM Prosesi Geleneksel Toz Metalurjisi Prosesi Toz Parçacık Boyutu (μm) 2-1550-100 Bağıl Yoğunluk ( yüzde ) 95-9880-85 Ürün Ağırlığı (g) 400 gramdan az veya buna eşit 10-Yüz Ürün şekil Üç boyutlu karmaşık şekil İki boyutlu basit şekil mekanik özellikler artıları ve eksileri.

MIM prosesi ile geleneksel toz metalurjisi basınçlı döküm prosesinin karşılaştırılması, düşük erime noktasına ve alüminyum ve çinko alaşımları gibi döküm sıvısının iyi akışkanlığına sahip malzemeler için kullanılır. Bu işlemin ürünleri, malzeme sınırlamaları nedeniyle sınırlı dayanıma, aşınma direncine ve korozyon direncine sahiptir. MIM süreci daha fazla hammadde işleyebilir.

Hassas döküm prosesi, ürünlerinin hassasiyeti ve karmaşıklığı son yıllarda gelişmesine rağmen, mum alma prosesi ve MIM prosesinden hala daha düşüktür. Toz dövme önemli bir gelişmedir ve biyel kollarının seri üretimine uygulanmıştır. Bununla birlikte, genel olarak, dövme projesinde ısıl işlem maliyeti ve kalıbın ömrü hala sorunludur ve hala daha fazla çözülmesi gerekmektedir.

Geleneksel işleme yöntemi ve işleme kapasitesinin otomasyonla son zamanlarda iyileştirilmesi, etki ve doğrulukta büyük ilerleme kaydetmiştir, ancak temel prosedürler hala adım adım işlemeden (tornalama, planyalama, frezeleme, taşlama, delme, cilalama) ayrılamaz. vb.) parça şeklini tamamlamak için. İşleme yönteminin işleme hassasiyeti diğer işleme yöntemlerinden çok daha iyidir, ancak malzemelerin etkin kullanımı düşük olduğundan ve şeklinin tamamlanması ekipman ve aletlerle sınırlı olduğundan, bazı parçalar işlenemez. Aksine MIM, materyalleri sınırlama olmaksızın etkin bir şekilde kullanabilir. Küçük, zor şekilli hassas parçaların üretimi için MIM süreci, mekanik işlemeye göre daha düşük maliyetli ve daha yüksek verimliliğe sahiptir ve oldukça rekabetçidir.

MIM teknolojisi, geleneksel işleme yöntemleriyle rekabet etmek değil, geleneksel işleme yöntemlerinin teknik eksikliklerini veya üretilemeyen kusurları telafi etmektir. MIM teknolojisi, geleneksel işleme yöntemleriyle yapılan parçalar alanında güçlü yanlarını gösterebilir. Parça imalatında MIM sürecinin teknik avantajları, oldukça karmaşık yapılara sahip yapısal parçalar oluşturabilir.

Enjeksiyon kalıplama teknolojisi, malzemenin kalıp boşluğu ile tamamen doldurulmasını sağlamak için ürün boşluğunu enjekte etmek için enjeksiyon makinesini kullanır, bu da parçanın son derece karmaşık yapısının gerçekleştirilmesini sağlar. Geçmişte, geleneksel işleme teknolojisinde, önce tek tek bileşenler yapılır ve daha sonra bileşenler halinde birleştirilirdi. MIM teknolojisini kullanırken, adımları büyük ölçüde azaltan ve işleme prosedürünü basitleştiren eksiksiz bir tek parçaya entegre edilmesi düşünülebilir. Diğer metal işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, MIM yüksek boyutsal doğruluğa sahiptir ve ikincil işleme veya sadece az miktarda son işlem gerektirmez.

Enjeksiyon kalıplama işlemi doğrudan ince duvarlı ve karmaşık yapısal parçalar oluşturabilir, ürünün şekli nihai ürünün gereksinimlerine yakındır ve parçaların boyutsal toleransı genellikle yaklaşık ±0'da tutulur.{ {2}}±0.3. Özellikle işlenmesi zor olan sert alaşımların işlem maliyetlerinin düşürülmesi için değerli metallerin işleme kayıplarının azaltılması büyük önem taşımaktadır. Ürün tek tip mikro yapıya, yüksek yoğunluğa ve iyi performansa sahiptir.

Presleme işlemi sırasında, kalıp duvarı ile toz arasındaki ve toz ile toz arasındaki sürtünme nedeniyle, presleme basıncı dağılımı çok düzensizdir, bu da preslenmiş boşluğun düzensiz mikro yapısına yol açar, bu da preslenmiş toz metalurjisine neden olur. Sinterleme işlemi sırasında büzülme eşit değildir, bu nedenle bu etkiyi azaltmak için sinterleme sıcaklığının düşürülmesi gerekir, bu da ürünün mekanik özelliklerini ciddi şekilde etkileyen büyük gözeneklilik, zayıf malzeme kompaktlığı ve düşük yoğunluk ile sonuçlanır. Aksine, enjeksiyon kalıplama işlemi bir sıvı kalıplama işlemidir. Bağlayıcının varlığı, boşluğun mikro yapısının düzensizliğini ortadan kaldırabilen ve daha sonra sinterlenmiş ürünün yoğunluğunun malzemenin teorik yoğunluğuna ulaşmasını sağlayan tozun düzgün dağılımını sağlar. Genelde preslenen ürünün yoğunluğu teorik yoğunluğun ancak yüzde 85'ine ulaşabilir. Ürünün yüksek yoğunluğu, gücü artırabilir, tokluğu güçlendirebilir, sünekliği, elektriksel ve termal iletkenliği iyileştirebilir ve manyetik özellikleri iyileştirebilir. Yüksek verimlilik, büyük ölçekli ve büyük ölçekli üretim elde edilmesi kolay.

MIM teknolojisinde kullanılan metal kalıp, mühendislik plastik enjeksiyon kalıplarıyla karşılaştırılabilir bir ömre sahiptir. MIM, metal kalıpların kullanılması nedeniyle parçaların seri üretimi için uygundur. Ürün boşluğu enjeksiyon makinesi tarafından oluşturulduğundan, üretim verimliliği büyük ölçüde iyileştirilir, üretim maliyeti azalır ve enjeksiyonla kalıplanmış ürünün tutarlılığı ve tekrarlanabilirliği iyidir, böylece büyük ölçekli ve büyük ölçekli endüstriyel için bir garanti sağlar. üretme. Çok çeşitli uygulanabilir malzemeler ve geniş uygulama alanları (demir bazlı, düşük alaşımlı, yüksek hız çeliği, paslanmaz çelik, gram valf alaşımı, semente karbür).

Enjeksiyon kalıplama için kullanılabilecek malzemeler çok geniştir. Prensip olarak, geleneksel üretim süreçlerinde işlenmesi zor malzemeler ve yüksek erime noktalı malzemeler de dahil olmak üzere, yüksek sıcaklıkta dökülebilen herhangi bir toz malzeme MIM işlemi ile parça haline getirilebilir. Ayrıca MIM, kullanıcı gereksinimlerine göre malzeme formülasyon araştırması yapabilir, alaşım malzemeleri herhangi bir kombinasyonda üretebilir ve kompozit malzemeleri parçalara ayırabilir. Enjeksiyon kalıplama ürünlerinin uygulama alanları ülke ekonomisinin tüm alanlarına yayılmıştır ve geniş pazar beklentilerine sahiptir.

Döküm Sonrası İşlem

1. Isıl işlem: tavlama, karbonizasyon, tavlama, su verme, normalleştirme, yüzey tavlama

2. İşleme ekipmanı: CNC, WEDM, torna, freze makinesi, delme makinesi, öğütücü vb.;

3. Yüzey işleme: toz püskürtme, krom kaplama, boyama, kumlama, nikel kaplama, galvanizleme, karartma, parlatma, mavileştirme vb.

Kalıp ve Muayene Fikstürleri

1. Kalıp hizmet ömrü: genellikle yarı kalıcıdır. (kayıp köpük hariç)

2. Kalıp teslim süresi: 10-25 gün, (ürün yapısına ve ürün boyutuna göre).

3. Takım ve kalıp bakımı: Zhongwei, hassas parçalardan sorumludur.

Kalite kontrol

1. Kalite kontrol: kusurlu oran yüzde 0,1'den azdır.

2. Numuneler ve deneme çalışması, üretim sırasında ve sevkıyattan önce, ISDO standartlarına veya müşteri gereksinimlerine göre seri üretim için numune denetimine tabi tutulacaktır.

3. Test ekipmanı: kusur tespiti, spektrum analizörü, altın görüntü analizörü, üç koordinatlı ölçüm makinesi, sertlik test ekipmanı, çekme test makinesi.

Başvuru

(1) Bilgisayar ve yardımcı tesisleri: yazıcı parçaları, manyetik çekirdekler, kilit pimleri, tahrik parçaları vb. gibi;

(2) Aletler: matkap uçları, kesici kafalar, nozullar, tabanca matkapları, spiral freze kesiciler, zımbalar, soketler, anahtarlar, elektrikli aletler, el aletleri vb. gibi;

(3) Ev aletleri: saat kutuları, saat zincirleri, elektrikli diş fırçaları, makaslar, fanlar, golf kafaları, mücevher bağlantıları, tükenmez kalem kelepçeleri, kesici alet uçları ve diğer parçalar gibi;

(4) Tıbbi makine parçaları: ortodontik çerçeve, makas, cımbız vb. gibi;

(5) Askeri parçalar: füze kuyruğu, silah parçaları, savaş başlıkları, uyuşturucu kılıfı, tapa parçaları vb.;

(6) Elektrikli parçalar: elektronik paketleme, mikro motorlar, elektronik parçalar, sensör cihazları vb.;

(7) Mekanik parçalar: pamuk gevşetme makinesi, tekstil makinesi, sıkma makinesi, ofis makineleri vb. gibi;

(8) Otomobil ve denizcilik parçaları: debriyaj iç halkası, çatal manşonu, distribütör manşonu, valf kılavuzu, senkron göbek, hava yastığı parçaları vb.

Elektrikli ayak taşlama makineleri için plastik dişlilerin uygulanmasında, Suzhou Wintone Engineering Plastics WintoneZ33 aşınmaya dayanıklı ve sessiz dişliler için özel mühendislik plastikleri, yetersiz aşınma direnci ve yorulma direnci ve geleneksel POM ve naylonun nispeten yüksek gürültüsü sorunlarını çözmenize yardımcı olabilir. dişli malzemeleri.

Sağlam ve aşınmaya dayanıklı bir mühendislik plastiği olarak WintoneZ33, dişli uygulamalarında en dikkat çekici özelliklere sahiptir: aşınmaya dayanıklı, sessiz, korozyona dayanıklı, sağlam ve nemden etkilenmez.

Geleneksel POM ve PA66 ile karşılaştırıldığında, WintoneZ33 minyatür redüksiyon dişli kutusu, elektrikli itme çubuğu, otomobil direksiyon sisteminin EPS dişlisi, masaj dişlisi, benzinli motor kam, elektrikli bisiklet orta monte motor dişlisi vb. Avantajlara sahiptir. Daha iyi aşınma direnci, sessizlik, elastikiyet, yorulma direnci ve deformasyon direnci, Z33 iyi rijitliği korurken esnekliği ve tokluğu daha da artırır (bu mükemmel mekanik performans -40 santigrat derece, 0 derecedir ve 80 derecede korunabilir ve yansıtılabilir) Dişli kırık diş problemini çözmeye yardımcı olabilecek ve aynı zamanda sürtünme gürültüsünü büyük ölçüde azaltabilecek . Uygulamadan sonra WintoneZ33 ayrıca birçok aşınmaya dayanıklı modifiye POM ve PA66'dan (PTFE gibi) daha iyidir. , silikon veya molibden disülfid modifiyeli).

Minyatür redüksiyon dişli kutularının aşınmaya dayanıklı ve sessiz dişlilerinin uygulanmasında Z33, geleneksel PA12 ve TPEE'den (Hai Cui malzemesi) daha iyi aşınma direncine ve yorulma direncine sahiptir ve ayrıca bazen yetersiz PA12 ve TPEE tork sorununun çözülmesine yardımcı olabilir. . Ve Z33 daha iyi bir maliyet avantajına sahiptir.

Ek olarak, Z33 iyi bir korozyon direncine sahiptir ve PCB ekipman dişlileri, baskı ve boyama tekstil makinelerinde dişliler, hidrolik sistemler için tutma halkaları ve sızdırmazlık halkaları vb. gibi birçok senaryoda çeşitli kimyasallara maruz kalan zorlu ortamlarda başarıyla kullanılabilir. TPEE'nin bazı uygulama alanları olan pahalı PEEK, PA12, PVDF, PTFE, PA46'yı değiştirin. Ek olarak, Z33 çok az nem emer ve genel performans nemden çok az etkilenir. Wintone Z33'ün tüm paketinin enjeksiyon kalıplamadan önce önceden pişirilmesi gerekmez ve doğrudan enjekte edilebilir ve enjeksiyon kalıplamadan sonra su arıtma gerekmez.