Araba Dikiz Aynası Tutacağı MIM Parçaları

MIM Otomobil Dikiz Aynası Ayna Tutucu Parçalarının Tanıtımı

Dikiz aynası

Tipik yapı, ustaca kalıp yapısı

Ustaca tasarım, kalıp klasiği

Kalıp yapısı satranç oyunu gibidir. Çağlar boyunca aynı oyun yok. Her kalıp seti farklıdır ve kalıp yapısı sürekli değişir. Özellikle bazı karmaşık kalıplar, otomobil kalıpları için yapı çok klasiktir. Küf insanları için kalbi görmekten mutlu olurlar, karmaşık ve özel kalıplarla karşılaştıklarında izlemek, öğrenmek ve meydan okumak isterler. Bu, kalıp insanların ortak özelliğidir. Kalıp yapısının karmaşıklığına göre: otomobilin dış yapısı tampon tarafından yönlendirilir, otomobilin içi alet tarafından yönetilir ve otomobilin yapısal parçaları, otomobil kliması ve emme manifoldu tarafından yönetilmelidir. Ek olarak, şasi, ev aletleri ve ofis malzemeleri kalıpları da oldukça belirgindir, bu nedenle bugün kalıp yapısını ayrıntılı olarak analiz etmek için bir dizi otomotiv dikiz aynası kalıbı kullanacağım.

Bu Araba dikiz aynası tutucu MIM parçaları, malzeme 304 paslanmaz çeliktir, ürün ayna parçasıdır ve kalıp boşluklarının sayısı 2 boşluktur.

Ürün analizi

Araba dış parçalarının önemli bir parçası olan araba dikiz aynası, arabanın her iki yanında bulunan, arabanın en önemli dış parçalarından biridir. Araba dikiz aynası, sürücülerin sürüş sırasında yol koşullarını gözlemlemelerini sağlamak için kullanılan, sürücünün gözleri olduğu söylenebilecek bir cihazdır. Otomobil dikiz aynası genellikle ayna halkası, taban, ayna kabuğu, braket, dönen mil ve diğer parçalardan oluşur.

Bu ürün genel ürün analizi fikrine dayalıysa, ana fırlatma yönü arka kalıbın kemik konumu veya kolon konumu yönü boyunca ise, kalıp yapısı kaçınılmaz olarak çok karmaşık olacaktır ve çok sayıda alt kesim meydana gelecektir. birçok ve karmaşık kalıp yapılarıyla sonuçlanır.

Bu nedenle, ana çıkış yönü olarak aşağıdaki şekilde gösterilen ana mil deliği konumunun seçilmesi, kalıp yapısını yukarıdakinden daha basit hale getirecektir. Yan, eğik sıra pozisyonu çekirdek çekme yapısını benimser ve yüksük, silindir vb. Sıra pozisyonunda tasarlanmalıdır.

Ürün şekillendirme süreci

Metal enjeksiyon kalıplamanın temel işlem adımları şunlardır: ilk olarak, MIM gereksinimlerini karşılayan metal tozları ve bağlayıcıları seçin ve ardından tozları ve bağlayıcıları belirli bir sıcaklıkta üniform bir besleme halinde karıştırmak için uygun yöntemleri kullanın. Enjeksiyon kalıplamadan sonra, elde edilen şekillendirilmiş boşluk sinterlenir ve yağdan arındırma işleminden sonra nihai ürün haline gelmek üzere yoğunlaştırılır.

1. MIM tozu ve öğütme teknolojisi

MIM'in ham toz için daha yüksek gereksinimleri vardır ve toz seçimi, genellikle çelişkili olan karıştırma, enjeksiyon kalıplama, yağ giderme ve sinterleme için elverişli olmalıdır. MIM ham tozuyla ilgili araştırma şunları içerir: toz şekli, parçacık boyutu ve parçacık boyutu bileşimi, spesifik yüzey alanı vb. Tablo 1, MIM için en uygun hammadde tozlarının özelliklerini listeler.

MIM hammadde tozunun çok ince gereklilikleri nedeniyle, MIM hammadde tozunun fiyatı genellikle yüksektir ve hatta bazıları, MIM teknolojisinin geniş uygulamasını sınırlayan önemli bir faktör olan geleneksel PM tozunun fiyatının 10 katına ulaşır. yöntemi, ultra yüksek basınçlı su atomizasyon yöntemi, yüksek basınçlı gaz atomizasyon yöntemi vb.

2. Bağlayıcı

Binder, MIM teknolojisinin çekirdeğidir. MIM'de bağlayıcı, enjeksiyon kalıplama için akışkanlığı arttırmak ve parçanın şeklini korumak gibi en temel iki işleve sahiptir. Ayrıca, çıkarılması kolay, çevreyi kirletmeyen ve toksik olmayan olmalıdır. Düşük maliyet, makul maliyet vb. özelliklerinden dolayı, çeşitli bağlayıcılar ortaya çıkmıştır. Son yıllarda, bağlayıcı seçimi, deneyime dayalı seçimden, bağlayıcıların yağ giderme yöntemleri ve bağlayıcı işlevlerine yönelik gereksinimlere göre hedefli bir şekilde tasarımına doğru kademeli olarak değişmektedir. sistemin yönü.

Bağlayıcı genellikle düşük moleküler bileşenlerden ve yüksek moleküler bileşenlere ek olarak bazı gerekli katkı maddelerinden oluşur. Düşük moleküler bileşenler düşük viskoziteye, iyi akışkanlığa ve kolay çıkarılmaya sahiptir; yüksek moleküler bileşenler, oluşturulan boşluğun gücünü koruyarak yüksek viskoziteye ve yüksek mukavemete sahiptir. İkisinin uygun oranı, yüksek hassasiyet ve yüksek homojenliğe sahip bir ürünle sonuçlanan yüksek toz yüklemesi sağlayabilir.

3. Yoğurma

Karıştırma, homojen bir besleme elde etmek için metal tozunun bir bağlayıcı ile karıştırılması işlemidir. Besleme malzemesinin doğası enjeksiyonla kalıplanmış nihai ürünün özelliklerini belirlediğinden, bu işlem adımı çok önemlidir. Bu, bağlayıcı ve tozun eklenme yolu ve sırası, karıştırma sıcaklığı ve karıştırma ekipmanının özellikleri gibi çeşitli faktörleri içerir. Bu süreç adımı her zaman deneyime ve keşfetmeye dayanma düzeyinde olmuştur. Karıştırma işleminin kalitesinin nihai değerlendirmesi için önemli bir gösterge, elde edilen yemin tekdüzeliği ve tutarlılığıdır.

MIM beslemesinin karıştırılması, termal etkiler ve kesme kuvvetlerinin bir kombinasyonu altında gerçekleştirilir. Karıştırma sıcaklığı çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde bağlayıcı ayrışabilir veya çok düşük viskozite nedeniyle toz ve bağlayıcının iki fazlı ayrılması meydana gelebilir. MIM için yaygın olarak kullanılan karıştırma cihazları, çift vidalı ekstrüder, Z-şekilli çarklı karıştırıcı, tek vidalı ekstrüder, dalgıç ekstrüder, çift planet mikser, çift kam karıştırıcı vb.'dir. Bu karıştırma cihazlarının tümü, viskozite aralığında karışımlar hazırlamak için uygundur. 1-1000Pa·s.

Karıştırma yöntemi genellikle önce eritmek için yüksek erime noktalı bileşenleri eklemek, ardından soğutmak, düşük erime noktalı bileşenleri eklemek ve ardından partiler halinde metal tozu eklemektir. Bu, düşük erime noktalı bileşenlerin gazlaşmasını veya ayrışmasını önleyebilir ve partiler halinde metal tozu eklemek, çok hızlı soğutmanın neden olduğu hızlı tork artışını önleyebilir ve ekipman kayıplarını azaltabilir.

Farklı parçacık boyutlarına sahip tozlar eşleştirildiğinde besleme yöntemi için, Japon patenti şunları sunar: önce kaba 15-40um su atomize tozunu bağlayıcıya ekleyin, ardından 5-15um toz ekleyin ve son olarak şundan daha az toz ekleyin veya 5um'a eşit, böylece elde edilen nihai ürünün çekmesinde çok az değişiklik vardır. Tozun etrafına bir bağlayıcı tabakasını eşit şekilde kaplamak için, metal tozu doğrudan yüksek erime noktalı bileşene eklenebilir ve ardından düşük erime noktalı bileşen eklenir ve son olarak hava çıkarılabilir. Örneğin Anwar, PMMA süspansiyonunu doğrudan paslanmaz çelik tozuna ekleyip karıştıracak, ardından PEG sulu solüsyonunu ekleyecek, kurutacak ve ardından karıştırarak havayı çıkaracaktır. O'connor, çözücü karışımını kullanır, önce SA ve tozu kuru karıştırın, ardından tetrahidrofuran çözücü ekleyin, ardından polimer ekleyin, tetrahidrofuran ısıda kaçtıktan sonra toz ekleyin ve karıştırın, düzgün besleme elde edebilirsiniz.

4. Enjeksiyon kalıplama

Enjeksiyon kalıplamanın amacı, istenen şekle sahip, hatasız, düzgün bir şekilde düzenlenmiş MIM şekilli bir gövde elde etmektir. İlk olarak, granüler besleme, akışkan hale getirmek için belirli bir yüksek sıcaklığa kadar ısıtılır ve daha sonra istenen şekle sahip sert bir gövde elde etmek için soğuması için kalıp boşluğuna enjekte edilir ve ardından MIM şekillendirilmiş işlenmemiş malzemeyi elde etmek için kalıptan çıkarılır. . Bu işlem, geleneksel plastik enjeksiyon kalıplama işlemi ile tutarlıdır, ancak MIM beslemesinin yüksek toz içeriği nedeniyle, enjeksiyon kalıplama işlemi, işlem parametrelerinde ve diğer yönlerde büyük farklılıklara sahiptir ve yanlış kontrol, çeşitli kusurlara eğilimlidir.

5. Yağ giderme

MIM teknolojisinin ortaya çıkışından bu yana, farklı bağlayıcı sistemleri ile çeşitli MIM işlem yolları oluşturulmuş ve yağ giderme yöntemleri de çeşitlenmiştir. Yağ giderme süresi ilk günlerden birkaç saate düşürüldü. Yağ giderme adımından itibaren, tüm yağ giderme yöntemleri kabaca iki kategoriye ayrılabilir: Birincisi, iki aşamalı yağ giderme yöntemidir. İki adımlı yağ giderme yöntemi, solvent yağ giderme artı termal yağ giderme, sifon yağ giderme - termal yağ giderme vb. Birkaç temsili MIM yağ giderme yöntemi aşağıda açıklanmıştır.

6. Sinterleme

Sinterleme, MIM prosesindeki son adımdır ve sinterleme, toz partikülleri arasındaki gözenekleri ortadan kaldırır. MIM ürünlerinin tam yoğunluğa ulaşmasını veya tam yoğunlaşmaya yakın olmasını sağlayın. Metal enjeksiyon kalıplama teknolojisinde büyük miktarda bağlayıcı kullanılması nedeniyle, sinterleme sırasındaki büzülme çok büyüktür ve doğrusal büzülme oranı genellikle yüzde 13'e -25 ulaşır, bu nedenle deformasyon kontrolü sorunu vardır ve boyutsal doğruluk kontrolü. Özellikle çoğu MIM ürünü, karmaşık şekillere sahip özel şekilli parçalar olduğundan, bu sorun giderek daha belirgin hale gelir ve son sinterlenmiş ürünün boyutsal doğruluğu ve deformasyon kontrolü için düzgün besleme önemli bir faktördür. Yüksek toz musluğu yoğunluğu, sinterleme büzülmesini azaltabilir ve ayrıca sinterleme işlemi ve boyutsal doğruluk kontrolü için faydalıdır. Demir bazlı ve paslanmaz çelik gibi ürünler için sinterlemede de karbon potansiyeli kontrol sorunu vardır. İnce tozun yüksek fiyatı nedeniyle, kaba toz kompaktın geliştirilmiş sinterleme teknolojisinin incelenmesi, metal tozu enjeksiyon kalıplama araştırmasının önemli bir araştırma yönü olan toz enjeksiyon kalıplamanın üretim maliyetini düşürmenin önemli bir yoludur.

MIM ürünlerinin karmaşık şekli ve büyük sinterleme çekmesi nedeniyle çoğu ürünün sinterlemeden sonra şekillendirme, ısıl işlem (karbonlama, nitrürleme, karbon nitrürleme, vb.), yüzey işlemi (finisaj, iyon nitrojen, vb.) kimyasal, galvanik kaplama, bilyalı dövme vb.)

7. Kalıp yapısı

Ürünün iç ve dış tarafları ters çevrilir ve silindir çekirdek çeker ve dış yan yapı da silindir çekirdek çeker.

Servisimiz

Neden Bizi Seçmelisiniz?

Sinterleme Sonrası İşlem

1. Isıl işlem: tavlama, karbonizasyon, tavlama, söndürme, normalleştirme, yüzey tavlama

2. İşleme ekipmanı: CNC, WEDM, torna, freze makinesi, delme makinesi, öğütücü vb.;

3. Yüzey işleme: eloksal, toz püskürtme, krom kaplama, boyama, kumlama, nikel kaplama, galvanizleme, karartma, parlatma, mavileştirme vb.

Kalıplar ve Muayene Armatürleri

1. Kalıp hizmet ömrü: genellikle yarı kalıcıdır. (kayıp köpük hariç)

2. Kalıp teslim süresi: 10-25 gün (ürün yapısına ve ürün boyutuna göre).

3. Alet ve kalıp bakımı: Zhongwei, hassas parçalardan sorumludur.

Kalite kontrol

1. Kalite kontrol: Kusur oranı yüzde 0,1'den azdır.

2. Numuneler ve deneme çalışması, üretim sırasında ve sevkiyattan önce yüzde 100 denetlenecek, ISDO standartlarına veya müşteri gereksinimlerine göre seri üretim için numune denetimi yapılacaktır.

3. Test ekipmanı: kusur tespiti, spektrum analizörü, altın görüntü analizörü, üç koordinatlı ölçüm cihazı, sertlik test cihazı, çekme test cihazı.