MHZ2 Silindir Piston Mili MIM Parçaları

ürün tanıtımı

Metal Enjeksiyon Teknolojisine Giriş

Temel işlem şudur: ilk olarak, katı toz ve organik bağlayıcı eşit şekilde karıştırılır ve granülasyondan sonra, katılaşmak ve ısıtılmış ve plastikleştirilmiş bir durumda (~ 150 derece) oluşturmak için bir enjeksiyon kalıplama makinesi ile kalıp boşluğuna enjekte edilirler ve daha sonra kimyasal veya termal olarak. Ayrışma yöntemi, şekillendirilmiş boşluktaki bağlayıcıyı uzaklaştırır ve son olarak sinterleme ve yoğunlaştırma yoluyla nihai ürünü elde eder. Geleneksel teknoloji ile karşılaştırıldığında, yüksek hassasiyet, düzgün yapı, mükemmel performans ve düşük üretim maliyeti özelliklerine sahiptir. Ürünleri yaygın olarak elektronik bilgi mühendisliği, biyomedikal ekipman, ofis ekipmanları, otomobiller, makineler, donanımlar, spor ekipmanları, saatler ve kol saatleri, Silahlar ve havacılık gibi endüstriyel alanlarda kullanılmaktadır. Bu nedenle dünyada genel olarak bu teknolojinin geliştirilmesinin parça şekillendirme ve işleme teknolojisinde bir devrime yol açacağına inanılmakta ve "günümüzde en popüler parça şekillendirme teknolojisi" ve "21. yüzyılın şekillendirme teknolojisi" olarak bilinmektedir. ".

Metal enjeksiyon kalıplama işlemi özellikleri

Metal tozu enjeksiyon kalıplama teknolojisi, plastik kalıplama teknolojisi, polimer kimyası, toz metalürjisi teknolojisi ve metal malzeme biliminin çok disiplinli penetrasyonunun ve disiplinler arası entegrasyonunun bir ürünüdür. Kalıp boşluklarını enjeksiyon için kalıpları kullanabilir ve sinterleme yoluyla yüksek yoğunluklu, yüksek hassasiyetli ürünleri hızlı bir şekilde üretebilir. , Üç boyutlu karmaşık şekillere sahip yapısal parçalar, tasarım fikirlerini hızlı ve doğru bir şekilde belirli yapısal ve işlevsel özelliklere sahip ürünlere dönüştürebilir ve imalat teknolojisi endüstrisinde yeni bir devrim olan parçaları doğrudan seri üretebilir. Bu proses teknolojisi sadece daha az konvansiyonel toz metalürjisi prosesi, kesme olmaması veya daha az kesme ve yüksek ekonomik faydalar gibi avantajlara sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda geleneksel toz metalurjisi ürünlerinin, pürüzlü malzemenin, düşük mekanik özelliklerin, şekillendirilmesi zor ince duvarların eksikliklerinin de üstesinden gelir. ve karmaşık yapılar. Özellikle küçük, karmaşık ve özel metal parçaların seri üretimi için uygundur. Proses akışı Bağlayıcı → karıştırma → enjeksiyon kalıplama → yağ giderme → sinterleme → son işlem. the

●Toz metal tozu

MIM işleminde kullanılan metal tozunun parçacık boyutu genellikle 0.5-20 μm'dir; teorik olarak, parçacıklar ne kadar ince olursa, şekillendirilmesi ve sinterlenmesi kolay olan özgül yüzey alanı o kadar büyük olur. Geleneksel toz metalürjisi işlemi, 40 μm'den daha büyük daha kaba tozlar kullanır.

●Organik yapıştırıcılar

Organik yapıştırıcının rolü, metal tozu parçacıklarını bağlamaktır, böylece karışım, enjeksiyon makinesinin namlusunda, yani toz akışını yönlendiren taşıyıcıda ısıtıldığında reolojiye ve kayganlığa sahip olur. Bu nedenle bağlayıcı seçimi tozun tamamının taşıyıcısıdır. Bu nedenle, yapışkan çekme seçimi, tüm toz enjeksiyon kalıplamanın anahtarıdır. Organik yapıştırıcılar için gereksinimler:

1. Dozaj küçüktür ve karışım daha az yapıştırıcı ile daha iyi reoloji üretebilir;

2. Yapıştırıcıyı çıkarma sürecinde metal tozu ile reaksiyon yok, kimyasal reaksiyon yok;

3. Çıkarması kolaydır, üründe karbon kalmaz.

●Karıştırma

Çeşitli hammaddeleri enjeksiyon kalıplama karışımına dönüştürmek için metal tozu ve organik bağlayıcıyı eşit şekilde karıştırın. Karışımın homojenliği doğrudan akışkanlığını etkiler, böylece enjeksiyon kalıplama işlemi parametrelerinin yanı sıra nihai malzemenin yoğunluğu ve diğer özelliklerini de etkiler. Enjeksiyon kalıplama Bu aşamalı süreç, prensipte plastik enjeksiyon kalıplama süreci ile tutarlıdır ve ekipman koşulları temel olarak aynıdır. Enjeksiyon kalıplama işleminde karışım, enjeksiyon makinesinin namlusunda ısıtılarak reolojik plastik bir malzeme haline getirilir ve bir boşluk oluşturmak üzere uygun enjeksiyon basıncı altında kalıba enjekte edilir. Enjeksiyonla kalıplanmış taslağın mikro kozmosu, ürünün sinterleme işlemi sırasında eşit şekilde küçülmesi için tekdüze olmalıdır.

● Çıkarma

Boşta bulunan organik bağlayıcı sinterlemeden önce çıkarılmalıdır. Bu işleme ekstraksiyon denir. Ekstraksiyon işlemi, bağlayıcının, boşluğun mukavemetini düşürmeden parçacıklar arasındaki küçük kanallar boyunca boşluğun farklı kısımlarından kademeli olarak boşaltılmasını sağlamalıdır. Bağlayıcı çıkarma oranları genellikle bir difüzyon denklemini takip eder. Sinterleme, gözenekli yağdan arındırılmış ham parçanın büzülerek yoğunlaşmasına ve belirli organizasyon ve performansa sahip bir ürün haline gelmesine neden olabilir. Ürünün performansı sinterlemeden önceki birçok işlem faktörüyle ilişkili olsa da, çoğu durumda sinterleme işleminin nihai ürünün metalografik yapısı ve özellikleri üzerinde büyük ve hatta belirleyici bir etkisi vardır.

●Son işleme

Nispeten kesin boyut gereksinimleri olan parçalar için gerekli son işlem gereklidir. Bu işlem, geleneksel metal ürünlerin ısıl işlem işlemi ile aynıdır.

MIM sürecinin özellikleri

MIM teknolojisi ile diğer işleme teknolojilerinin karşılaştırılması

MIM tarafından kullanılan hammadde tozunun parçacık boyutu 2-15 μm iken, geleneksel toz metalürjisinin ham toz tozunun parçacık boyutu çoğunlukla 50-100 μm'dir. İnce toz kullanılması nedeniyle MIM işleminin bitmiş ürün yoğunluğu yüksektir. MIM işlemi, geleneksel toz metalurjisi işleminin avantajlarına sahiptir ve şekil serbestliği yüksek derecesi, geleneksel toz metalurjisinin erişiminin ötesindedir. Geleneksel toz metalürjisi, kalıbın mukavemeti ve doldurma yoğunluğu ile sınırlıdır ve şekil çoğunlukla iki boyutlu silindiriktir.

Geleneksel hassas döküm kurutma işlemi, karmaşık şekillere sahip ürünler yapmak için çok etkili bir teknolojidir. Son yıllarda yarıklı ve derin delikli bitmiş ürünlerin tamamlanmasına yardımcı olmak için seramik maçalar kullanılabilmektedir. Bununla birlikte, seramik çekirdeğin mukavemeti ve döküm çözeltisinin akışkanlığının sınırlandırılması nedeniyle, işlem hala bazı teknik zorluklara sahiptir. Genel olarak, bu işlem büyük ve orta boyutlu parçaların imalatı için daha uygundur ve MIM işlemi, küçük ve karmaşık şekilli parçalar için daha uygundur. Karşılaştırma Öğeleri Üretim Prosesi MIM Prosesi Geleneksel Toz Metalurjisi Prosesi Toz Parçacık Boyutu (μm) 2-1550-100 Bağıl Yoğunluk (yüzde ) 95-9880-85 Ürün Ağırlığı (g) 400 gram veya daha az 10-yüz Ürün Şekil Üç boyutlu karmaşık şekil İki boyutlu basit şekillerin mekanik özellikleri.

MIM işlemi ile geleneksel toz metalürjisi yönteminin karşılaştırılması Basınçlı döküm işlemi, alüminyum ve çinko alaşımı gibi düşük erime noktasına ve iyi döküm sıvısı akışkanlığına sahip malzemelerde kullanılır. Malzemelerin sınırlamaları nedeniyle, bu işlemin ürünleri sınırlı mukavemete, aşınma direncine ve korozyon direncine sahiptir. MIM işlemi daha fazla ham maddeyi işleyebilir.

Hassas döküm prosesinin hassasiyeti ve karmaşıklığı son yıllarda artmasına rağmen hala mum alma prosesi ve MIM prosesi kadar iyi değildir. Toz dövme önemli bir gelişmedir ve biyel kollarının seri üretimine uygulanmıştır. Ancak genel olarak, dövme projesinde ısıl işlem maliyeti ve kalıbın ömrü hala sorunludur ve bu sorunların daha da çözülmesi gerekmektedir.

Son zamanlarda işleme kapasitesini otomasyonla geliştiren geleneksel mekanik işleme yöntemi, etki ve hassasiyette büyük ilerleme kaydetmiştir, ancak temel prosedürler hala adım adım işlemeden ayrılamaz (tornalama, planyalama, frezeleme, taşlama, delme, parlatma vb.) ) parçanın şeklini tamamlamak için. Talaşlı imalat yöntemlerinin talaşlı imalat hassasiyeti diğer talaşlı imalat metotlarından çok daha üstündür ancak malzemelerin etkin kullanım oranı düşük olduğundan ve şeklinin tamamlanması ekipman ve aletlerle sınırlı olduğundan bazı parçalar talaşlı imalat ile tamamlanamaz. Aksine MIM, malzemeleri sınırlama olmaksızın etkin bir şekilde kullanabilir. Küçük ve zor şekillendirilmiş hassas parçaların üretimi için MIM işlemi, mekanik işlemeye göre daha düşük maliyete ve daha yüksek verimliliğe sahiptir ve güçlü bir rekabet gücüne sahiptir.

MIM teknolojisi, geleneksel işleme yöntemleriyle rekabet etmez, ancak geleneksel işleme yöntemleriyle üretilemeyen teknik eksiklikleri veya kusurları telafi eder. MIM teknolojisi, geleneksel işleme yöntemleriyle yapılan parçalar alanında uzmanlıklarını oynayabilir. MIM işleminin parça imalatındaki teknik avantajları, oldukça karmaşık yapılara sahip yapısal parçalar oluşturabilir.

Enjeksiyon kalıplama teknolojisi, malzemenin kalıp boşluğuna tamamen doldurulmasını sağlamak için boş ürünü enjekte etmek için enjeksiyon kalıplama makinesini kullanır ve bu da parçanın oldukça karmaşık yapısının gerçekleştirilmesini sağlar. Geçmişte, geleneksel işleme teknolojisinde, önce bireysel bileşenler yapılır ve ardından bileşenler halinde birleştirilirdi. MIM teknolojisini kullanırken, adımları büyük ölçüde azaltan ve işleme prosedürünü basitleştiren eksiksiz tek bir parçaya entegre edilmesi düşünülebilir. MIM ve diğer metal işleme yöntemlerinin karşılaştırılması Ürünün boyutsal doğruluğu yüksektir ve ikincil işlemeye gerek yoktur veya yalnızca az miktarda bitirme işlemine gerek yoktur.

Enjeksiyon kalıplama işlemi doğrudan ince cidarlı ve karmaşık yapısal parçalar oluşturabilir. Ürünün şekli nihai ürünün gereksinimlerine yakındır ve parçaların boyutsal toleransı genellikle yaklaşık ±0.1-±0.3'te tutulur. Özellikle işlenmesi zor olan sert alaşımların işleme maliyetlerinin düşürülmesi ve değerli metallerin işleme kayıplarının azaltılması önemlidir. Ürün düzgün mikro yapıya, yüksek yoğunluğa ve iyi performansa sahiptir.

Presleme işlemi sırasında, kalıp duvarı ile toz arasındaki ve toz ile toz arasındaki sürtünme nedeniyle, pres basıncı dağılımı çok düzensizdir, bu da preslenmiş boşluğun düzensiz mikro yapısına yol açar ve bu da preslenmiş toza neden olur. Sinterleme işlemi sırasında büzülme eşit değildir, bu nedenle bu etkiyi azaltmak için sinterleme sıcaklığının düşürülmesi gerekir, bu da ürünün mekanik özelliklerini ciddi şekilde etkileyen büyük gözenekliliğe, zayıf malzeme kompaktlığına ve düşük yoğunluğa neden olur. Tersine, enjeksiyonla kalıplama işlemi bir sıvı şekillendirme işlemidir. Bağlayıcının varlığı, tozun düzgün dağılımını sağlar, böylece boşluğun düzensiz mikro yapısını ortadan kaldırır ve ardından sinterlenmiş ürünün yoğunluğunun, malzemesinin teorik yoğunluğuna ulaşmasını sağlar. Genel olarak, preslenmiş ürünlerin yoğunluğu teorik yoğunluğun yalnızca yüzde 85'ine ulaşabilir. Ürünün yüksek kompaktlığı, mukavemeti artırabilir, tokluğu güçlendirebilir, sünekliği, elektriksel ve termal iletkenliği iyileştirebilir ve manyetik özellikleri iyileştirebilir. Yüksek verimlilik, gerçekleştirilmesi kolay büyük ölçekli ve büyük ölçekli üretim.

MIM teknolojisinde kullanılan metal kalıp, mühendislik plastik enjeksiyon kalıplarıyla karşılaştırılabilir bir ömre sahiptir. Metal kalıpların kullanılması nedeniyle MIM, parçaların seri üretimi için uygundur. Boş ürün enjeksiyon makinesi tarafından kalıplandığından, üretim verimliliği büyük ölçüde iyileştirilir, üretim maliyeti düşer ve enjeksiyonla kalıplanan ürünün tutarlılığı ve tekrarlanabilirliği iyidir, böylece büyük ölçekli ve büyük ölçekli endüstriyel ürünler için garanti sağlar. üretme. Çok çeşitli uygulanabilir malzemeler ve geniş uygulama alanları (demir bazlı, düşük alaşımlı, yüksek hız çeliği, paslanmaz çelik, gram valf alaşımı, sert alaşım).

Enjeksiyon kalıplama için kullanılabilecek malzemeler çok geniştir. Prensip olarak, yüksek sıcaklıkta dökülebilen herhangi bir toz malzeme, geleneksel üretim süreçlerinde işlenmesi zor malzemeler ve yüksek erime noktalı malzemeler dahil olmak üzere MIM işlemiyle parçalara ayrılabilir. Ayrıca MIM, kullanıcı gereksinimlerine göre malzeme formülasyon araştırması yapabilir, alaşımlı malzemelerin herhangi bir kombinasyonunu üretebilir ve kompozit malzemeleri parçalara dönüştürebilir. Enjeksiyon kalıplı ürünlerin uygulama alanları ülke ekonomisinin tüm alanlarına yayılmıştır ve geniş pazar beklentilerine sahiptir.

Metal Enjeksiyon Kalıplama İşlemi

Algılama Sistemleri