Yüksek Kromlu Çelik Kum Döküm

Genellikle belirli bir element (demir hariç), çelikteki oran yüzde 10'u aştığında yüksek alaşımlı çelik haline gelir. Yüksek kromlu alaşımlı çelik, yüzde 10'dan fazla krom içeriğine sahip alaşımlı çeliği ifade eder. Yüksek kromlu kumlu dökme demir genellikle yüksek sertliğe ve yüksek aşınma direncine sahiptir ve yüksek kromlu alaşımlı çelik, genellikle rulman çeliği, çekiç kafası için hammadde olarak kullanılır, astar plakası ve diğer çelik.

Ürün Açıklaması

1. Uygulama standartları: Şirket, ISO9001 ve TS 16949 sertifikasını kesinlikle uygulamaktadır.

2. Alaşımlı çelik kum döküm ürünleri için malzeme standartları: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Ana süreç: kum döküm, çapak alma, kumlama, işleme, ısıl işlem, sızıntı testi, yüzey işleme vb.

4. Mevcut malzemeler: yüksek kromlu çelik, yüksek manganlı çelik, alaşımlı çelik, gri demir, sfero, dökme demir, dökme çelik, dökme alüminyum, dökme bakır vb. müşteri gereksinimlerine göre özelleştirilebilir.

Yüksek Kromlu Döküm Döküm İşlemi

Yüksek kromlu dökme demirin kimyasal bileşim tasarımı: (genellikle hipoötektik yüksek kromlu dökme demir kullanılır).

1. Süreçte, karbon içeriği ayarlanarak karbür sayısı sıklıkla değiştirilir.

2. Diğer alaşım elementleri içermeyen yüksek kromlu dökme demir için, hava ile su verme ile sertleştirilebilen maksimum çap 20 mm'dir. Sertleşebilirliği iyileştirmek için alaşım elementleri eklenmelidir.

3. Manganez Ms'yi büyük ölçüde azaltır, bu da yüksek kromlu dökme demirin söndürmeden sonra daha fazla östenit tutmasına neden olur. Bu nedenle, genellikle yüzde 1,0 altında kontrol edilir.

4. Ms'nin bakır tarafından indirgenmesi, çok fazla östenit kalıntısına neden olacaktır. Bu nedenle genellikle yüzde 1,5'in altında kontrol edilir.

5. V'nin yüksek fiyatı nedeniyle, genellikle sadece ısıl işlemi kolay olmayan dökümler için uygundur.

6. Silikonda Ms'nin artması, kalan osteniti azaltacak ve sertleşebilirliği azaltacaktır. Bu nedenle, genellikle kontrol edilmelidir.

7. Yüksek kromlu dökme demir indüksiyon ocağının erime sıcaklığı, yeterli olan ve çok yüksek olması gerekmeyen 1480 derecedir.

8. Yüksek kromlu kum dökme demirin dökme sıcaklığının, aşırı büzülmeyi ve yapışkan kumu önlemek için çok yüksek olması beklenmez. Dökme sıcaklığı, kalın ve büyük parçalar için 1350-1400 derecedir (genel parçalar için 1380-1420 derece). Yüksek dökme sıcaklığı, yükseltici altındaki büzülme boşluğunu şiddetlendirir ve yoğun mikro büzülmeye ve kaba tane yapısına neden olur.

9. Yüksek kromlu döküm modelin çekme oranı yüzde 2'dir.

10. Yüksek kromlu dökme demirin yükseltici boyutu karbon çeliğine göre tasarlanmıştır ve yolluk sistemi gri dökme demire göre tasarlanmıştır. Dökme yükseltici, sıcak çatlaklara eğilimli gaz kesme yöntemiyle kesilir. Bu nedenle tasarımda kolay kesilen yükseltici veya yan yükseltici kullanılır ve çıkarılması için vuruntu yöntemi kullanılır.

11. Yüksek kromlu dökme demirin hizmet ömrünün kısa olmasının nedeni metalografik fazın niteliksiz olması değil, dökümde büzülme boşlukları, gözenekler ve inklüzyonlar gibi döküm kusurlarının bulunmasıdır, bu nedenle döküm işleminin ödenmesi gerekir. yeterince dikkat.

12. Yüksek kromlu dökme demirin kırılması kolaydır. Döküm prosesinin tasarımında, çatlamayı önlemek için dökümün büzülmesini engellememeye özen gösterilmelidir.

13. Yüksek kromlu dökme demir dökümler kalıpta tamamen soğutulmalı ve ardından ambalajından çıkarılmalıdır. Erken paket açma ve yüksek paket açma sıcaklığı, dökümlerin çatlamasının ana nedenleridir.

14. Yüksek kromlu dökme demir metal kalıpla döküldüğünde, dökümün çok hızlı soğumasını ve çatlamasını önlemek için dökme sıcaklığı 150 derecenin üzerinde tutulmalıdır.

15. Yüksek kromlu dökme demir, yüksek sertlikte bir martensit matrisi elde etmek için yüksek sıcaklıkta havayla söndürme ve orta-düşük sıcaklıkta tavlama ısıl işlemi uygular.

16. Yüksek kromlu dökme demirin ısıl işlemden önceki döküm matris yapısı, döküm soğutma hızına bağlıdır. Soğutma hızı yüksek olduğunda, genellikle bir östenit matrisidir: soğutma hızı azaldıkça martensit, perlit ve östenit karışımı yavaş yavaş çökelmeye başlar. Soğutma hızı daha da düşürülür ve bir perlit matris yapısı elde edilebilir.

17. Yüksek kromlu dökme demirin en iyi su verme sıcaklığı genellikle krom içeriğine ve parçaların et kalınlığına göre seçilir. Su verme sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, sertleşebilirlik o kadar yüksek olur, ancak su verme işleminden sonra oluşabilecek kalan ostenit miktarı o kadar fazla olur. Cr15 yüksek kromlu dökme demirin söndürme sıcaklığı 940-970 derecedir ve Cr20 yüksek kromlu dökme demirin söndürme sıcaklığı 960-1010 derecedir. Tutma süresi et kalınlığına göre seçilir. Genellikle 2-4h, et kalınlığı parçaları 4-6h.

18. Havada söndürmeden sonra yüksek kromlu dökme demir, büyük iç strese sahiptir ve tavlama ısıl işlemi mümkün olan en kısa sürede yapılmalıdır.

19. Karmaşık şekillere ve duvar kalınlığında büyük farklılıklara sahip bazı yüksek kromlu dökme demir dökümler için, dökümlerin çatlamasını önlemek için ısıtma sıcaklığı (50 derece / saate eşit veya daha az) sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Bazen kademeli ısıtma kullanmak daha güvenlidir (2-3 saat boyunca 200 derece, 400 derece ve 600 derecede kalın) ve 700 derecenin üzerindeki sıcaklık artışı uygun şekilde hızlandırılabilir. Ama 150 derece/h'den fazla değil.

20. Bazı dökümlerin veya döküm çekirdeğinin söndürülmesini önlemek için, dökümün duvar kalınlığı, kurulan fırın miktarı, durum ve ısıtma hızı gibi faktörlere göre bekletme süresi kapsamlı bir şekilde düşünülmelidir. Yetersiz bekletme süresi nedeniyle.

21. Yüksek kromlu dökme demir, fırından çıktığında deokside edilmelidir. Genellikle, ön deoksidasyon için fırına yüzde 0,5 oranında ferromangan eklenir, 0.25 yüzde ferrosilikon ilk deoksidasyon için fırına eklenir ve yüzde 0.05 oranında ferrosilikon eklenir. Son deoksidasyon için torbaya alüminyum eklenir.

22. Yüksek kromlu dökme demirin sıcaklığı, eritme işlemi sırasında 1450 derecede kontrol edilir ve son hızlı sıcaklık artışı deoksidasyon için 1480 derecede kontrol edilir.

Döküm Sonrası İşlem

1. Isıl işlem: tavlama, karbonizasyon, tavlama, su verme, normalleştirme, yüzey tavlama

2. İşleme ekipmanı: CNC, WEDM, torna, freze makinesi, delme makinesi, öğütücü vb.;

3. Yüzey işleme: toz püskürtme, krom kaplama, boyama, kumlama, nikel kaplama, galvanizleme, karartma, parlatma, mavileştirme vb.

Kalıp ve Muayene Fikstürleri

1. Kalıp hizmet ömrü: genellikle yarı kalıcıdır. (kayıp köpük hariç)

2. Kalıp teslim süresi: 10-25 gün, (ürün yapısına ve ürün boyutuna göre).

3. Takım ve kalıp bakımı: Zhongwei, hassas parçalardan sorumludur.

Mevcut Malzeme Listesi:

Gri demir ve sfero

Diğer malzemeler: dökme demir, dökme çelik, dökme alüminyum, dökme bakır, alaşımlı çelik vb. müşteri gereksinimlerine göre özelleştirilebilir.

Kalite kontrol

1. Yüksek kromlu kumlu dökme demirin kalite kontrolü: Kusur oranı yüzde 0,1'den azdır.

2. Numuneler ve deneme çalışması, üretim sırasında ve sevkıyattan önce, ISDO standartlarına veya müşteri gereksinimlerine göre seri üretim için numune denetimine tabi tutulacaktır.

3. Test ekipmanı: kusur tespiti, spektrum analizörü, altın görüntü analizörü, üç koordinatlı ölçüm makinesi, sertlik test ekipmanı, çekme test makinesi;

4. Satış sonrası hizmet sağlayın.

5. Kalite geri izlenebilir.

Başvuru

1. Bilyalı değirmende yüksek kromlu dökme demir öğütme bilyesinin uygulanması

Bilyalı değirmen, çimento, elektrik, madencilik ve diğer endüstrilerin öğütme sürecindeki ana ekipmandır. Öğütme bilyesi, bilyalı değirmenin ana aşınan parçalarından biridir. Taşlama bilyesi hem yüksek aşınma direncine hem de yüksek tokluğa sahip olmalıdır. Aşınma direnci üretimde son derece önemli bir rol oynar. Bu nedenle sertliğini, darbe direncini ve aşınma direncini geliştirmek son derece önemlidir.

2. Bulamaç pompasında yüksek kromlu dökme demir uygulaması

Bulamaç pompaları, yüksek konsantrasyonlu bulamacı taşımak için madencilik, metalurji, termik enerji üretimi, kömür, kimya endüstrisi ve çevre koruma gibi endüstriyel ve madencilik sektörlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. İşlem sırasında sadece malzemenin aşınmasını ve aşınmasını değil, aynı zamanda bulamacın korozyon etkisini de taşır ve çalışma koşulları son derece kötüdür. Yurt içi ve yurt dışında bulamaç pompalarının akış kısımlarında kullanılan malzemeler ağırlıklı olarak paslanmaz çelik, yüksek kromlu dökme demir ve nikel sert dökme demirdir. Yüksek kromlu dökme demir, bulamaç pompalarının akış parçaları için ideal bir aday malzemedir. Karbon ve krom içeriği ayarlanarak veya seçilerek, farklı endüstriyel ve madencilik koşullarında akış parçalarının en iyi şekilde kullanılması sağlanabilir.

3. Çimento değirmeninde yüksek kromlu dökme demir uygulaması

Manganez-alüminyum kompozit yüksek kromlu dökme demir çimento öğütme silindiri astarı, kalın ve büyük parçalar için sertleşebilirlik ve aşınma direnci için ideal değildir ve yalnızca 100 mm-140mm etkin kesitli dökümler için uygundur. Kalın ve geniş kesitli silindir astar, büyük ölçekli dikey çimento değirmenleri için kullanılan belirli darbe direncine sahip yüksek kromlu dökme demire ihtiyaç duyar.

4. Kırıcı çenelerinde yüksek kromlu dökme demir uygulaması

Kırıcı boyutunun artması ve mekanizasyon derecesinin iyileştirilmesi ile çene plakasının aşınma direnci giderek daha belirgin hale gelmiştir. Çene plakasının zayıf aşınma direnci nedeniyle, yalnızca cevher kırma maliyetini artırmakla kalmayıp aynı zamanda üretkenliği azaltan ve işçilerin emek yoğunluğunu artıran sık sık değiştirmeye neden olur. Bu nedenle çene plakasının aşınma direncinin iyileştirilmesi sorunu insanların ilgisini çekmiştir.