Alüminyum Alaşımlı Yüksek Basınçlı Döküm

Kalıp döküm işlemi için uygun alüminyum, genellikle döküm alüminyum alaşımı olan kalıp döküm alüminyumdur. Bir dizi yüksek teknoloji çekirdek çekme, soğutma ve diğer sistemlere sahiptir. Genel olarak malzeme, parçayı oluşturmak için merkezi bir giriş yoluyla "enjekte edilmek" üzere boşluğa gönderilir.

1997 yılında kuruluşundan bu yana, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. ağırlıklı olarak yerçekimi döküm, düşük basınçlı döküm, yüksek basınçlı döküm, hassas döküm vb. kıyı ürünleri hızla ünlüdür. yurtiçinde ve yurtdışında. Ürünlerin yüzde 70'inden fazlası Birleşik Krallık, Almanya, Japonya, Amerika Birleşik Devletleri, Tayvan ve diğer ülke ve bölgelere ihraç edilmektedir.

Ürün Açıklaması

1. Uygulama standartları: şirket kesinlikle ISO9001, ISO14001, IATF16949 sertifikalarını uygular.

Ürünler ROHS, FDA EU, vb. sertifikalarını geçmiştir.

2. Ürün malzeme standartları: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Ana süreçler: döküm işlemi, hassas döküm, kabuk döküm, çapak alma, kumlama, işleme, ısıl işlem, sızıntı testi, yüzey işleme vb.

4. Mevcut malzemelerin dökümü:

Kalay bronz, silikon bronz, alüminyum bronz, pirinç, kırmızı bakır, titanyum alaşımı, yüksek manganlı çelik, yüksek kromlu çelik, yüksek nikel çelik, karbon çelik, alaşımlı çelik, paslanmaz çelik, gri demir, dökme demir, dökme çelik, dökme alüminyum, vb. Müşteri ihtiyaçlarına göre özelleştirilmiş.

Kalıp döküm için mevcut malzemeler:

Alüminyum alaşımlı yüksek basınçlı dökümdeki alüminyum alaşımlı malzemeler esas olarak üç türe ayrılır: alüminyum-silikon alaşımı, alüminyum-silikon-bakır alaşımı ve alüminyum-magnezyum alaşımı:

Alüminyum-silikon alaşımı: esas olarak YL102 (ADC1, A413.0, vb.), YL104 (ADC3, A360);

Alüminyum-silikon-bakır alaşımı: esas olarak YL112 (A380, ADC10, vb.), YL113 (3830), YL117 (B390, ADC14) ADC12 vb. içerir;

Alüminyum-magnezyum alaşımı: esas olarak 302 (5180, ADC5,) ADC6 vb. içerir.

Ürün Kusurları ve Geçici Çözümler

Alüminyum alaşımlı yüksek basınçlı döküm, sıvı alüminyum alaşımının basınç odasından kalıp boşluğuna yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında çok hızlı bir şekilde aktığı ve daha sonra soğuduktan sonra bir döküm oluşturduğu bir yöntemi ifade eder. Alüminyum parçalar yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında oluşturulur. Erimiş metal, yüksek basınç ve yüksek hızda kalıba doldurulur ve dökümler, yüksek basınç altında kristalleşme ve katılaşma ile oluşturulur. Alüminyum parçalar kusurlara eğilimlidir. Bu kusurlar nasıl çözülür?

1.Soğuk yalıtım sorunu: Dökme sıcaklığını uygun şekilde artırın, 640*-680*C'de kontrol edin (ürüne ve alüminyum malzemeye göre ayarlanabilir) ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın. Enjeksiyon özgül basıncını artırın ve doldurma süresini kısaltın. Döküm makinesinin hata ayıklama işlemi sırasında, zımba hızı uygun şekilde arttırılmalı ve aynı zamanda iç kapının kesit alanı arttırılmalıdır. Egzoz doldurma koşullarını iyileştirin. Erimiş metalin akışkanlığını iyileştirmek için uygun alaşımı seçin.

2. Çatlak sorunu: Alaşım bileşiminin doğru kontrolü. Döküm düzenini değiştirin, köşeyi artırın, kalıptan çıkarma eğimini artırın, duvar kalınlığı farkını azaltın ve fırlatma kuvvetini eşit hale getirmek için ejektör pimini değiştirin veya artırın. Kalıbın yerinden çıkıp çıkmadığını veya deforme olup olmadığını kontrol edin ve kalıp açma veya maça çekme süresini kısaltın.

3. Stoma sorunu: Hidrojen stoma ayırıcı maddenin çok fazla püskürtülüp püskürtülmediğini ve ayırıcı madde konsantrasyonunun uygun aralıkta olup olmadığını kontrol edin. Döküm makinesinin hata ayıklama işlemi sırasında, uygun bir yavaş hız seçin, egzoz alanının yeterince büyük olup olmadığını, bloke olup olmadığını ve egzozu iyileştirmek için konumun son dolum yerinde olup olmadığını kontrol edin. Kalıp sıcaklığının çok düşük olup olmadığı.

4. Büzülme sorunu: Alüminyum alaşımlı yüksek basınçlı döküm, malzemeyi daha kalın konumda azaltabilir. Soğutmayı yerel olarak artırın, ayırıcı madde püskürtün ve kalıp sıcaklığını azaltın. Büzülme deliğinin konumu kızak yönünde ise, doğrudan besleme için yeni bir kızak eklenebilir. Ekstrüzyon işlemi benimsenir, ekstrüzyon pimi eklenir ve büzülme deliğinin konumu yarı katı haldeyken büzülme deliği sıkmaya ve büzülmeye zorlanır.

5. Deformasyon sorunu: Döküm düzenini iyileştirin. Kalıbın açılma süresini ayarlayın. İtici çubukların konumunu ve sayısını makul bir şekilde ayarlayın. Kapıyı çıkarmak için makul bir yol seçin. Gerilim konumunu ortadan kaldırmak için taslak açısını artırın. Yüzeyin kumlama, kumlama veya kazayla çarpma veya çarpma nedeniyle deforme olup olmadığını kontrol edin.

6. Çapak sorunu: makinenin sıkma kuvvetini kontrol edin. Kalıp sıkıştırma durumunu ve kalıbın basılı olup olmadığını kontrol edin. Kalıp malzemesinin gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol edin. Döküm makinesinin hata ayıklaması sırasında döküm basıncının çok büyük olup olmadığını kontrol edin. Erimiş çorba sıcaklığı 740 derece -780"C'de kontrol edilir.

7. Kalıp erozyonu ve çatlama sorunları: enjeksiyon oranını, zımbanın kesit alanını ve kapının kesit alanını genellikle 13-16 kez kontrol edin ve çok yüksekse genişliği kontrol edin. ve kapının kalınlığı arttırılmalıdır. Kalıp malzemesini uygunluk açısından kontrol edin. Kalıbın tasarım ömrüne ulaşıp ulaşmadığını kontrol edin ve varsa kalıbı değiştirin. Ayrıca kalıbın aşırı derecede aşınmış kısımlarına Phi love işlemi yapılarak özel işlem yapılabilir. Kalıp döküm makinesinin hata ayıklaması sırasında, zımbanın yüksek hızını uygun şekilde azaltın.

8. Dalgalanma sorunu: Doldurma modunu iyileştirin ve doldurma süresini kısaltın.

9. Kalıp yapışması sorunu: Ürünün çekiş açısını artırın. Kalıp yeni soğutulur ve kalıp sıcaklığını düşürmek için kalıp döküm işlemi sırasında püskürtme suyu lokal olarak eklenir. Kalıp, ejektör pimini arttırır. Sabit kalıba yapıştırmak için sabit kalıp çıkarma mekanizması eklemeyi ve hareketli kalıba alttan kesme eklemeyi düşünmek mümkündür.

10. Karbon birikimi sorunu: kalıp ayırıcı maddenin püskürtme miktarını azaltın, kalıp sıcaklığını artırın, uygun bir kalıp ayırıcı madde seçin ve ayırıcı maddeyi seyreltmek için yumuşak su kullanın.

11. Soyma sorunu: önceden yüksek hıza geçin, doldurma süresini kısaltın ve doldurma modunu, kapı konumunu ve kapı hızını değiştirin. Kalıp mukavemetinin yeterli olup olmadığını kontrol edin. Oksitlenmiş inklüzyonları kontrol edin.

12. Alt döküm sorunu: erimiş metalin kalitesini iyileştirin. Dökme sıcaklığını veya kalıp sıcaklığını artırın. Kalıp dökümün enjeksiyon basıncını ve doldurma hızını iyileştirin. Yolluk sistemindeki erimiş metalin saptırma yöntemini iyileştirin ve alt döküm parçalarına taşma olukları ve egzoz olukları ekleyin. Doğru kalıp döküm işlemi.

Döküm Sonrası İşlem

1. Isıl işlem: tavlama, karbonizasyon, tavlama, su verme, normalleştirme, yüzey tavlama

2. İşleme ekipmanı: CNC, WEDM, torna, freze makinesi, delme makinesi, öğütücü vb.;

3. Yüzey işleme: toz püskürtme, krom kaplama, boyama, kumlama, nikel kaplama, galvanizleme, karartma, parlatma, mavileştirme vb.

Kalıp ve Muayene Fikstürleri

1. Kalıp hizmet ömrü: genellikle yarı kalıcıdır. (kayıp köpük hariç)

2. Kalıp teslim süresi: 10-25 gün, (ürün yapısına ve ürün boyutuna göre).

3. Takım ve kalıp bakımı: Zhongwei, hassas parçalardan sorumludur.

Kalite kontrol

1. Kalite kontrol: kusurlu oran yüzde 0,1'den azdır.

2. Numuneler ve deneme çalışması, üretim sırasında ve sevkıyattan önce, ISDO standartlarına veya müşteri gereksinimlerine göre seri üretim için numune denetimine tabi tutulacaktır.

3. Test ekipmanı: kusur tespiti, spektrum analizörü, altın görüntü analizörü, üç koordinatlı ölçüm makinesi, sertlik test ekipmanı, çekme test makinesi;

4. Satış sonrası hizmet sağlayın.

5. Kalite geri izlenebilir.

Başvuru

Şu anda, alüminyum alaşımlı kalıp döküm işlemi çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Alüminyum alaşımlı yüksek basınçlı döküm ürünleri şu anda ağırlıklı olarak otomobil parçaları, elektronik kasalar, iletişim, motorlar, havacılık, gemiler, ev aletleri, mobilya aksesuarları, dijital kasalar, El Sanatları, güvenlik ürünü kabukları, LED aydınlatma (abajurlar) ve bazı yeni enerjilerde kullanılmaktadır. endüstriler, vb., bazı yüksek performanslı, yüksek hassasiyetli, yüksek tokluğa sahip yüksek kaliteli alüminyum alaşımlı kalıp döküm ürünleri de büyük uçaklarda, gemilerde ve nispeten yüksek gereksinimleri olan diğer endüstrilerde kullanılmaktadır. . Alüminyum alaşım şekillendirme işlemi yaygın olarak kullanılan bir işlem haline geldiğinden, ana kullanım hala bazı aletlerin parçaları veya kabukları üzerindedir.

Alüminyum alaşımlı kalıp döküm işlemi için alüminyum döküm yollarından biri de kalıp dökümdür. Döküm çelik kalıpları veya kalıpları, yüksek basınç altında erimiş metal enjeksiyonu ile birleştirilir. Alüminyum alaşımlı kalıp döküm teknolojisinin geniş uygulaması olan kalıp döküm işlemi, diğer alüminyum döküm işlemleriyle karşılaştırıldığında yaygın olarak kullanılan döküm işlemi olabilir. Kalıp döküm yöntemi, büyük miktarlarda parça gerektiren küçük ve orta büyüklükteki parçaların üretimi için uygun bir uygulamadır. Döküm ile üretilen parçalar daha detaylıdır ve daha mükemmel yüzey kalitesi ve boyutsal tutarlılık sağlar.

Çim biçme makinesi kasaları, sokak ışık kasaları, daktilo kasaları, dişçilik aletleri, kızartma tavaları, kapak plakaları, dış konteynerler, yürüyen merdiven parçaları, konveyör parçaları, uçak ve deniz donanımları ve aydınlatma halkaları için alüminyum döküm işlemleri kullanılmaktadır ve Alüminyum alaşımlı dıştan takma motor parçaları üretilmektedir.

sertifika