Metal enjeksiyon kalıplama teknolojisinin kusurları nelerdir?

Metal enjeksiyon kalıplama teknolojisinin kusurları nelerdir?

Metal enjeksiyon kalıplama (MIM), plastik enjeksiyon kalıplama endüstrisinden uzanan yeni bir toz metalürjisi ağa yakın şekillendirme teknolojisidir. Hepimizin bildiği gibi, plastik enjeksiyon teknolojisi, düşük fiyatlarla karmaşık şekillere sahip çeşitli ürünler üretebilir, ancak plastik ürünlerin mukavemeti yüksek değildir. Performansını artırmak için, yüksek mukavemet ve iyi aşınma direncine sahip ürünler elde etmek için plastiğe metal veya seramik tozu eklenebilir. Son yıllarda bu fikir, katı parçacıkların içeriğini en üst düzeye çıkarmak, sonraki sinterleme işleminde yapıştırıcıyı tamamen çıkarmak ve preformu yoğunlaştırmak için geliştirilmiştir. Bu yeni toz metalurji kalıplama yöntemine metal enjeksiyon kalıplama denir.

Metal enjeksiyon kalıplama parçalarının yaygın kusurları aşağıdaki gibidir:

1. Eksik enjeksiyon: Eksik enjeksiyon, malzeme tüm kalıp boşluğunu dolduramadığında enjeksiyon kalıplama makinesinin yetersiz basıncından veya enjeksiyon kalıplama malzemesinin zayıf akışkanlığından kaynaklanan eksik enjeksiyon kalıplama ürünü anlamına gelir. Yetersiz enjeksiyonun nedenleri, zayıf malzeme akışkanlığı, çok küçük ürün duvar kalınlığı, çok düşük kalıp sıcaklığı ve çok kısa enjeksiyon süresidir. Bu sorun, malzeme akışkanlığını iyileştirerek veya malzemeyi değiştirerek, duvar kalınlığını artırarak, kalıp sıcaklığını artırarak, enjeksiyon basıncını artırarak ve enjeksiyon süresini uzatarak çözülebilir.

2. Kaynak: Enjeksiyon işlemi sırasında, malzeme kalıp boşluğunda birkaç tele bölünür ve ardından birleştirilir. Birleşim yerlerinde kaynak çizgileri olan ve ürünün görünüm kalitesini ve hatta mekanik mukavemetini etkileyen çizgisel izler olabilir. Kaynağın oluşma nedenleri, enjeksiyon basıncının çok düşük olması, enjeksiyon hızının çok yavaş olması, malzeme sıcaklığının ve kalıp sıcaklığının çok düşük olması ve malzeme akışının çok fazla şerit içermesidir. Sorunlar, enjeksiyon basıncını artırarak, enjeksiyon hızını artırarak, malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını artırarak ve bölünmüş akışı uygun şekilde azaltarak çözülebilir.

3. Kavitasyon: Enjeksiyon işlemi sırasında kalıp boşluğundaki hava zamanında tahliye edilemez. Kavitasyon oluşturmak için malzemelerle sarılır veya kalıbın iç duvarına sıkıştırılır, bu da ürün yüzeyinde yetersiz enjeksiyona yol açar, ürünün görünüm kalitesini etkiler ve hatta ürünün mekanik mukavemetini etkiler. Kavitasyonun nedenleri, zayıf egzoz, uygun olmayan kapı konumu, çok hızlı enjeksiyon hızı ve ürün kalınlığındaki çok büyük değişikliktir. Sorun, havalandırma deliğini artırarak veya derinleştirerek, kapı konumunu değiştirerek, enjeksiyon hızını uygun şekilde azaltarak, basınç tutma süresini uzatarak ve ürün kalınlığındaki keskin değişiklikten kaçınarak çözülebilir.

4. Deformasyon: deformasyon, ürünlerin görünümünü ve boyutsal doğruluğunu doğrudan etkileyen ve hatta ürünün hurdaya çıkmasına neden olan soğuduktan sonra oluşan ürünlerin bükülmesini veya bozulmasını ifade eder. Deformasyonun nedenleri, ürünün eşit olmayan bir şekilde soğuması, ürünün aşırı ısınması ve erken kalkması, ürünün çok ince ve makul olmayan yapısı ve ürün içinde artık gerilimdir. Sorun, kalıp kanalının eşit şekilde soğutulması, tutma süresinin uzatılması, ürünün zamanında kaldırılması, ürünün duvar kalınlığının ve yapı tasarımının iyileştirilmesi ve kalıplama koşullarının iyileştirilmesi gibi önlemlerle çözülebilir.

Metal enjeksiyon kalıplama(MIM), karmaşık şekillere sahip sinterlenmiş karbür ürünler oluşturabilir. Kusur kontrol problemlerinin çözümü ve MIM teknolojisinin kademeli olarak iyileştirilmesiyle, semente karbürün uygulama kapsamı kademeli olarak genişledi ve tüm semente karbür endüstrisinin gelişimini büyük ölçüde destekledi.

Karıştırırken, semente karbür tozu uygun bir yapıştırıcıya ihtiyaç duyar. Karıştırma işlemi sırasında sinterlenmiş karbür tozu ve yapıştırıcı tamamen karıştırılmalıdır. Karıştırma işlemi sırasında, karışımın yem haline getirildikten sonra iyi reolojik özelliklere ve viskozite değerlerine sahip olması ve sonraki bağlantılarda kusurların önlenmesi için, yapıştırıcının uçmasını ve düzensiz dağılımını önlemek için sıcaklık sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.