Toz metalurji ürünleri ve dökümün avantajları ve dezavantajları nelerdir?

Toz metalurji ürünleri ve dökümün avantajları ve dezavantajları nelerdir?

avantajları ve dezavantajları nelerdirtoz metalurjisiürünler ve döküm? İşte Zhang Wei'nin editörünün tanıtımı:

1, Toz metalurji ürünlerinin avantajlarının karşılaştırılması

Toz metalurji ürünlerini dökümle karşılaştırırken, şu faktörlere bakmak önemlidir: kalite, önemli etki, mekanik özellikler, maliyet ve uygulama.

Hem toz metalurji ürünleri hem de basınçlı döküm, gerekli şekli oluşturmak için kalıplarla doldurulmalıdır. Daha sonra oluşturulan parçalar serbest bırakılır - bu süreç, parçaların ve aletlerin tasarımını etkileyecektir. Benzerliğin bittiği yer burasıdır. Basınçlı dökümde, erimiş metal katılaşacağı kalıba dökülür. Kalıptan çıkarmadan sonra, genellikle çoklu mekanik işleme ve ısıl işlemden geçer. Buna karşılık, toz metal işlemi soğuk toz kullanımını içerir. Kalıp dolduğunda, tozu sıkıştırmak için üst alet indirilir. Daha sonra kalıp açılır ve parça dışarı atılır. Pek çok toz metal parça daha sonra karışımı sertleştirilmiş bir parçaya kaynaştırmak için sinterlenir.

2, Toz metalurji ürünleri ile basınçlı dökümün ayrıldığı yer

Bu işlemler benzerlikler gösterse de toz metalurji ürünlerinin birçok avantaj ve dezavantajı dökümden oldukça farklıdır.

3, Kalite

Basınçlı dökümde türbülanslı sıvı boşluğu doldurur. Bazen bu, havayı hapsedebilir ve sonuç olarak doldurulamaz (malzemeniz kalıbı doldurmaz). Oksit cilt sıvının içine düşecek ve iç kusurlara neden olacaktır. Akış çizgileri ve gözenekler yaygındır. Dökümden sonra bütünlüğü doğrulamak ve kusurlu parçaları tespit etmek için bazen şunlara ihtiyacınız vardır: kaçak testi, röntgen, diğer muayeneler. Toz metalürji ürünlerinin avantajlarından biri tutarlılıktır. Her döngü, kalıba eşit ağırlıkta toz bırakacak ve onu aynı yoğunluğa kadar sıkıştıracaktır. Toz metal üreticileri iyi temizlik uygulamalarını takip ederse ve toz kontaminasyonundan kaçınırsa, dahili kusurlar pek olası değildir. Avantajı mikro yapıyı kontrol etmektir. Basınçlı dökümde bu, yüzey alanı ve hacim gibi faktörlere bağlı olan soğuma hızı ile belirlenir. Toz metalurji ürünleri, gözenekliliği ve tutarlılığı daha iyi kontrol edebilir ve daha ince mikro yapı oluşturabilir.

4, Önemli etki

Basınçlı döküm genellikle alüminyum, magnezyum ve çinko gibi demir dışı malzemeler için, esas olarak bu metallerin düşük erime noktalarından dolayı kullanılır. Toz metalurji ürünleri, malzeme kullanımı ve alaşım seçiminde daha fazla esnekliğe sahiptir. Özellikle "standart" toz metal malzemeler olmasına rağmen, karışık toz da mümkündür. Bu, motor bileşenlerinin yüksek manyetik özellikleri gibi belirli özelliklerin ve yüksek erime noktalı metal tozlarının oluşturulmasına izin verir. Toz metal genellikle şu malzemelerden birinden oluşur: paslanmaz çelik, demir, nikel, titanyum, bakır, silikon, fosfor

5, Mekanik özellikler

Diğer işlemlerle karşılaştırıldığında basınçlı döküm, iyi bir kalıplama yeteneği sağlar. Bununla birlikte, toz metalurji ürünleriyle hemen hemen aynı tasarım olanaklarından yararlanabilirsiniz, ancak bunlar daha iyi mekanik özelliklere sahiptir. Bununla birlikte, toz metaller çeşitli manyetik malzemelere sahiptir. Basınçlı dökümlerin bir diğer sorunu da kırılgan olmaları ve kolayca kırılmalarıdır. Basınçlı döküm parçalarının ana malzemeleri - çinko ve alüminyum - hiçbir işe yaramayan nispeten yumuşak metallerdir. Genellikle bir tür çelikten yapılmış toz metal parçalar, daha fazla kötüye kullanıma dayanabilir. Daha güçlü malzemeler kullanmak, aynı şekli daha az malzemeyle elde edebilir, bu da motor tasarımında yer ve ağırlık tasarrufu sağlayabilir.

6, Maliyet

Tasarım, kalıplama işlemine uyum sağlamak için özelleştirilebilse de, bileşen tasarımı maliyetin ana etkenidir. Bununla birlikte, basınçlı döküm ve toz metalurji ürünleri arasında önemli maliyet etkisi olan farklılıklar vardır. Malzeme kullanımı/çıktısı. Toz metalurji ürünlerinin hurda oranı düşüktür, bu da bakır ve paslanmaz çelik gibi yüksek değerli malzemeler kullanıldığında ikincil işlemede büyük avantajlar sağlar. Kalıp döküm parçalarının çapakları, ayrıca bazı işleme işlemlerini ve olası ısıl işlemleri gidermek için neredeyse her zaman kırpılması gerekir. Çoğu toz metal parçanın ikincil işlemeye ihtiyacı yoktur. Enerji tüketimi. Erimiş metal, özellikle yüksek erime noktasına sahip malzemeler için enerji yoğundur. Sinterleme aynı zamanda enerji yoğun olmasına rağmen, sinterlemenin toplam tüketimi dökümden daha az olabilir.

7, Uygulama

Birçoğumuz büyümemizde kibrit kutusu arabaları oynadık. Bu, kalıp dökümün bir örneğidir. Arabanın metal kabuğu, bu işlem için çok uygun olan karmaşık bir şekle sahiptir. Yıllar boyunca, kalıp dökümün diğer daha önemli kullanımları şunları içerir: arabalardaki işaretler, tren tekerleklerinin kalıp dökümü ve iki zamanlı motorlardaki çubuklar.

8, İki süreci düşünün

Toz metalurji ürünleri ve basınçlı döküm, net şekillendirme işlemleridir. Bununla birlikte, birçok durumda, toz metalurji ürünlerinin döküme göre bariz avantajları vardır. Yüksek değere ve yüksek erime noktasına sahip malzemeleri işlerken, toz metalürjisi ürün teknolojisinin avantajları özellikle belirgindir. Unutmayın, bu metal işleme süreci, malzemelerin kullanımında daha fazla esneklik sağlar - böylece otomotiv parçaları ve diğer bazı uygulamalar için tasarım olasılıklarınızı genişletir.

Umarım bu makale size yardımcı olabilir.