Tungsten Alaşımlı Metal Enjeksiyonlu Parçalar

Tungsten Alaşımlı Metal Enjeksiyon Kalıplı Parçaların araştırma ilerlemesi, tungsten ve tungsten alaşımlı toz enjeksiyon kalıplama işleminin araştırma ve teorik tartışmasını vurgulayarak tanıtır, tungsten malzemelerinin ulusal savunma, havacılık, enerji, elektronik ve diğer sektörlerdeki uygulamalarını sıralar. ve tungsten ve tungsten alaşımlarını özetler. malzeme araştırma yönü. Yüksek kaliteli toz hazırlama ve iyileştirme teknolojisinin kullanımı, tungsten katodunun makul yapısal tasarımı ve hazırlama sürecinin kapsamlı optimizasyonu sayesinde, tungsten tozu enjeksiyon kalıplamanın teknik konusu, yeni yapısal tasarımın önemli tungsten bölümlerinde önerilmektedir ve beklenti Tungsten bilim ve teknolojisinin geleceği bekleniyor. Gelişim için parlak bir gelecek. Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. bakır alaşımlı metal enjeksiyon kalıplama, demir bazlı metal enjeksiyon kalıplama, paslanmaz çelik bazlı metal enjeksiyon kalıplama, alüminyum alaşımlı metal enjeksiyon kalıplama, nikel alaşımlı metal enjeksiyon kalıplama, kobalt alaşımlı metal enjeksiyon koleksiyonudur. kalıplama, tungsten alaşımlı metal enjeksiyon kalıplama Ar-Ge, enjeksiyon kalıplama, semente karbür metal enjeksiyon kalıplama ve toz metalurjisi yapısal parçalarının üretim ve satışını entegre eden kapsamlı bir yüksek teknoloji kuruluşu.

Ürün Tasarımıbetimleme

1. Uygulama standartları: şirket kesinlikle ISO9001, ISO14001, IATF16949 sertifikalarını uygular.

Ürünler ROHS, FDA EU, vb. sertifikalarını geçmiştir.

2. Ürün malzeme standartları: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Ana süreçler: metal enjeksiyon kalıplama MIM, toz metalurjisi PM, hassas döküm, alüminyum döküm,

4. Toz metalurjisi için mevcut malzemeler:

Bakır alaşımları, demir bazlar, titanyum alaşımları, paslanmaz çelik bazlar, alüminyum alaşımları, nikel alaşımları, kobalt alaşımları, tungsten alaşımları, semente karbürler, hidroksi alaşımları, yumuşak manyetik malzemeler ve 3D baskı müşteri ihtiyaçlarına göre özelleştirilebilir.

Üretim süreci

1. Metal Toz Enjeksiyonlu Kalıplama (MIM), yüksek kaliteli hassas parçaların üretimi için net şekle yakın bir teknoloji olarak, geleneksel toz metalurjisi ve işleme yöntemlerine göre kıyaslanamaz avantajlara sahiptir.

1.1. Toz enjeksiyon kalıplama teknolojisinin özellikleri

Geleneksel toz metalurjisi ve hassas döküm ile karşılaştırıldığında, toz enjeksiyon kalıplama teknolojisi, toz akış dolgusu olarak büyük miktarda bağlayıcı kullanır.

Kalıp boşluğunun taşıyıcısıdır, bu nedenle geleneksel toz metalurjisi kalıplama işlemiyle elde edilmesi imkansız olan plastik kalıplama gibi herhangi bir şekle sahip toz metalurjisi parçaları hazırlamak mümkündür. Enjeksiyon kalıplama net şekle yakın bir şekillendirme prosesi olduğundan, ürünler temel olarak müteakip işleme gerektirmez. Düzinelerce talaşlı imalat işlemi gerektiren bazı ürünler, PIM kullanılarak tek seferde oluşturulabilir ve imalat maliyeti nispeten düşüktür. PIM teknolojisi, bileşenlerin entegrasyonunu da gerçekleştirebilir. İşleme teknolojisi veya malzeme özellikleri nedeniyle, bazı parçalar geleneksel teknolojiyle üretildiğinde, montaj için birkaç parçaya işlenmeleri gerekir ve bazen birkaç parçanın malzemeleri farklıdır. PIM teknolojisi ile, entegre bir kompozit parça HJ doğrudan yapılabilir. Enjeksiyonlu kalıplama için hammadde, kalıp boşluğunu sıvı halde düzgün bir şekilde doldurduğundan, şekillendirilmiş boşluğun toz yoğunluk dağılımı üniformdur, bu da kalıp duvarının sürtünme basınç kaybından kaynaklanan şekillendirilmiş boşluğun eşit olmayan yoğunluk dağılımı sorununu ortadan kaldırır. Sinterleme deformasyonunu büyük ölçüde azaltabilen toz metalurjisi kalıplama işleminde. PIM ürün şekli çok karmaşık ve çok küçük olabilir (kalınlık 0.25 mm'den az olabilir), nihai geometride oluşturulabilir. Hassas döküm ile karşılaştırıldığında, boyutsal doğruluk yüksektir, yüzey pürüzlülüğü düşüktür ve müteakip işlem gerektirmez veya çok az gereklidir. PIM teknolojisinde kullanılan toz genellikle ince olduğu için sinterleme sonrası ürün yüksek yoğunluğa ulaşabilir. Bu nedenle, PIM ürünlerinin mukavemeti, Sertlik ve plastisite gibi mekanik özellikler genellikle toz metalurjisi kalıplama ve hassas döküm ürünlerine göre daha iyidir. PIM, yüksek bir hammadde kullanım oranına sahiptir ve nispeten pahalı olan ve sadece toz yöntemlerle üretilebilen karmaşık şekillere (yüksek yoğunluklu alaşımlar, semente karbürler, özel seramikler vb.) sahip parçalar için daha fazla avantaj ve potansiyele sahiptir. .

1.2 Metal enjeksiyon kalıplama teknolojisi teknolojisinin ana üretim adımları aşağıdaki gibidir: metal tozunun bağlayıcı ile karıştırılması - granülasyon - enjeksiyon kalıplama - yağdan arındırma - sinterleme - müteakip işleme - nihai ürün, teknoloji seri üretim performansı için uygundur Küçük boyutlu toz metalurjisi parçaları ile yüksek yükseklik ve karmaşık şekil.

2. Tungsten Alaşımlı Metal Enjeksiyonlu Parçalar, havacılık, ulusal savunma, tıbbi cihazlar ve bilimsel ekipmanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Alaşımın mikro yapısı, tungsten partiküllerinden ve genellikle geleneksel toz metalurjisi ile oluşturulan ağ benzeri bir sünek matris fazından oluşur. Karmaşık şekillere sahip ürünler, geleneksel presle şekillendirme işlemleriyle doğrudan elde edilemez ve genellikle işleme gerektirir; bu, kuşkusuz, nispeten yüksek hammadde maliyetlerine sahip tungsten bazlı alaşımların üretim maliyetlerini büyük ölçüde artırır. Metal toz enjeksiyon kalıplama, geleneksel toz metalurjisi teknolojisi ile modern enjeksiyon kalıplama teknolojisinin birleşimiyle üretilen metal parçaların net şekle yakın yüksek teknolojili bir şekillendirmesidir. Çok karmaşık şekillerdeki metal parçaları doğrudan hazırlayabilir. Aşağıdaki tablo, MIM işlemi ile geleneksel toz metalurjisi işleminin bir karşılaştırmasıdır;

2.1 Tungsten bazlı alaşımlar, tungsten bazlı yüksek özgül ağırlıklı alaşımları (w-Ni-Fe, w-Ni-Cu, W-Cu, vb.) içerir. Ortak özellikleri, yüksek erime noktası, yüksek mukavemet, yüksek sertlik ve yüksek aşınma direncidir. W-Ni-Fe yüksek özgül ağırlığı (Taijin), küçük termal genleşme katsayısı, iyi korozyon direnci ve oksidasyon direnci ve iyi elektriksel ve termal iletkenliği ifade eder, bu nedenle son teknoloji bilim, savunma sanayii alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. ve sivil sanayi.

2.2 Tungsten-nikel-demir alaşımının özellikleri

Tungsten-nikel-demir alaşımı, matris olarak tungsten ve az miktarda nikel, demir ve diğer alaşım elementlerinden oluşan bir alaşımdır. Şunlara sahiptir: yüksek yoğunluklu (~18.8g/cm3) ve ayarlanabilir, yüksek enerjili ışınları (1/3) absorbe etme güçlü yeteneği, düşük termal genleşme katsayısı (4~6×10-6/derece), iyi plastisite, yüksek mukavemet ve elastik modül, işlenebilir ve kaynaklanabilir. Radyasyondan korunma ve rehberlik, endüstriyel karşı ağırlık bileşenleri, güvenlik ve savunma bileşenleri vb.

3. Tungsten-nikel-demir alaşımında metal enjeksiyon kalıplama teknolojisinin uygulanması

3.1 Küme Okları Küçük Oklar

Küme okları, yakın muharebe saldırı tüfeklerinde kullanılan gelişmiş bir mühimmat türüdür ve delme ve öldürme işlevleri çoğunlukla küçük oklarla tamamlanır. Küçük ok, tungsten bazlı yüksek yoğunluklu alaşımlı üst ok gövdesi ve düşük alaşımlı çelik kuyruktan oluşur. Boyut olarak küçük ve şekil olarak karmaşıktır. MIM teknolojisi, küme oklarını hazırlamak için kullanılır. İlk olarak, w-Ni-Fe üst ok gövdesi hazırlanır ve daha sonra düşük alaşımlı çelik kuyruk yüzgeci boşluğu termal olarak yağdan arındırılır ve belirli bir sıcaklıkta ön sinterlenir ve daha sonra ikisi kombine sinterleme için birleştirilir ve bileşik oklar elde edilir. Bu teknoloji ile üretilen küçük ok, sadece yüksek hassasiyet, istikrarlı uçuş ve güçlü nüfuz etme kabiliyetine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda üretim maliyeti mekanik işlemenin üçte birinden daha azdır.

3.2 mermi çekirdeği Yüksek özgül ağırlık alaşımlı mermi çekirdeği, miğferlerin, kurşun geçirmez yeleklerin ve diğer bireysel koruma ve personeli öldürme rolünü oynayan merminin önemli bir parçasıdır. Parçanın boyutu küçüktür, yapısı karmaşıktır ve fiziksel ve mekanik özellikleri yüksektir. Geçmişte, mekanik işleme kullanılan kalıplama işlemi, yalnızca zaman alıcı ve emek yoğun olmakla kalmıyor, aynı zamanda çok fazla hammadde israfı oluyordu. Parça, bir seferde doğrudan oluşturulabilen 97W-Ni-Fe alaşımı ve MIM teknolojisinden yapılmıştır ve malzeme kullanım oranı yüzde 100'e ulaşmaktadır. Hazırlanan elastik çekirdeğin ana teknik göstergeleri: P yoğunluğu 18.5g/cm3'e eşit veya daha büyük, çekme mukavemeti, örneğin 900MPa'dan büyük veya eşit, uzama a Yüzde 11'den büyük veya eşit 3.3 Yüksek özgül ağırlık tungsten topu.

3.3 Karşı ağırlık

Farklı şekillere ve yüksek özgül ağırlığa sahip Taijin karşı ağırlıkları, küçük elektrikli cihazlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. İlki, işlemeden sonra presleme/sinterleme ile yapılır. Takip eden işleme süreci sadece pahalı olmakla kalmaz, aynı zamanda her ürünün tek tip ağırlığını garanti edemez. Çok fazla manuel inceleme gerektirir ve verim düşüktür. Metal enjeksiyon kalıplama teknolojisini kullanarak, ürünleri şekillendirmek sadece kolay değildir. Çeşitli ayrıntılar ve büyük ölçekli enjeksiyon kalıplama, ürünlerin parçalar arasında tek tip ve tutarlı olmasını sağlar, bu da üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır ve işlem maliyetini düşürür. Ortalama maliyet yüzde 70 oranında azalır.

4. Sonuç:

Tungsten alaşımlı parçalar sadece toz metalurjisi ile üretilebilir. Yüksek mukavemeti ve sertliği nedeniyle sinterleme sonrası talaşlı imalat son derece zordur. Ve daha büyük uzunluk ve çapa sahip ürünler için. Yoğunluk homojensizliği presleme sırasında meydana gelir ve sinterlemeden sonra deformasyona ve boyutsal sapmaya neden olur. Metal enjeksiyon kalıplama teknolojisi kullanılarak, bir yandan karmaşık şekilli parçalar tek seferde doğrudan şekillendirilebilir. Öte yandan, besleme malzemesi kalıp boşluğunu doldurmak için düzgün bir şekilde aktığından, oluşturulmuş boşluğun yoğunluğu her yerde aynıdır, bu da presleme işlemi sırasında kaçınılmaz yoğunluk gradyanı olgusunu ortadan kaldırır. MIM teknolojisinin ortaya çıkması ve gelişmesinden bu yana, birçok farklı yüksek özgül ağırlık tungsten alaşımlı parçalar hazırlanmıştır.

Döküm Sonrası İşlem

1. Isıl işlem: tavlama, karbonizasyon, tavlama, su verme, normalleştirme, yüzey tavlama

2. İşleme ekipmanı: CNC, WEDM, torna, freze makinesi, delme makinesi, öğütücü vb.;

3. Yüzey işleme: toz püskürtme, krom kaplama, boyama, kumlama, nikel kaplama, galvanizleme, karartma, parlatma, mavileştirme vb.

Kalıp ve Muayene Fikstürleri

1. Kalıp hizmet ömrü: genellikle yarı kalıcıdır. (kayıp köpük hariç)

2. Kalıp teslim süresi: 10-25 gün, (ürün yapısına ve ürün boyutuna göre).

3. Takım ve kalıp bakımı: Zhongwei, hassas parçalardan sorumludur.

Kalite kontrol

1. Kalite kontrol: kusurlu oran yüzde 0,1'den azdır.

2. Numuneler ve deneme çalışması, üretim sırasında ve sevkıyattan önce, ISDO standartlarına veya müşteri gereksinimlerine göre seri üretim için numune denetimine tabi tutulacaktır.

3. Test ekipmanı: kusur tespiti, spektrum analizörü, altın görüntü analizörü, üç koordinatlı ölçüm makinesi, sertlik test ekipmanı, çekme test makinesi.