Metal enjeksiyon kalıplama teknolojisi nedir?

Metal enjeksiyon kalıplama teknolojisi nedir?

Metal Toz Enjeksiyon Teknolojisi (MIM), toz metalürjisi alanına modern plastik enjeksiyon kalıplama teknolojisini getiren yeni bir toz metalurjisi şekillendirme teknolojisidir. Tasarım fikrini belirli yapısal ve işlevsel özelliklere sahip ürünlere hızlı ve doğru bir şekilde somutlaştırmak, kalıp enjeksiyon kalıplama boşluklarını kullanarak partiler halinde doğrudan parça üretmek ve yüksek yoğunluklu, yüksek hassasiyete sahip yapısal parçaları hızlı bir şekilde üretmek, imalat teknolojisi endüstrisinde yeni bir reformdur. ve sinterleme yoluyla üç boyutlu karmaşık şekil.

MIM enjeksiyon kalıplama için gerekli ekipman: granülatör, MIM özel enjeksiyon kalıplama makinesi, yağ giderme fırını, sinterleme fırını, test ekipmanı, ikincil işleme ekipmanı vb.

Gelecekte, geliştirmemetal enjeksiyon kalıplamaağırlıklı olarak malzeme ve tasarıma odaklanacak. Bu sürecin avantajları, müşterilerin ürün tasarımını iyileştirmelerine ve maliyetleri düşürmelerine yardımcı olmak için kullanılacak ve böylece metal enjeksiyon kalıplama uygulama alanını genişletecektir.

1. Metal enjeksiyon kalıplama (MIM) ürünlerinin süreci:

Toz artı yapıştırıcı → karıştırma → granülasyon → enjeksiyon kalıplama → yağ giderme (MIM yağ giderme fırını) → sinterleme (MIM sinterleme fırını) → sonraki işlem → ürün oluşumu. MIM semente karbür parçaların üretim sürecinde, herhangi bir bağlantıda yanlış malzeme seçimi ve operasyon kontrolü semente karbür parçaların kusurlarına yol açabilir. Bu tür kusurlardan nasıl kaçınılır?

1. Pudra seçimi. Parçacık boyutu dağılımı ve parçacık boyutunun temel gerekliliklerini karşılamanın yanı sıra, MIM semente karbürün toz metalurjisi ayrıca yüksek saflıkta toz gerektirir. Safsızlıklar seçilemez. Toz, kükürt, fosfor, silikon ve diğer elementlerle karıştırılırsa, bu maddeler sinterleme işlemi sırasında gözenekler oluşturarak ürün kusurlarına neden olur.

2. Aşama üretimi. Karıştırırken, semente karbür tozu uygun bir yapıştırıcıya ihtiyaç duyar. Karıştırma işlemi sırasında sinterlenmiş karbür tozu ve yapıştırıcı tamamen karıştırılmalıdır. Karıştırma işlemi sırasında, karışımın yem haline getirildikten sonra iyi reolojik özelliklere ve viskozite değerlerine sahip olması ve sonraki bağlantılarda kusurların önlenmesi için, yapıştırıcının uçmasını ve düzensiz dağılımını önlemek için sıcaklık sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.

3. Boş şekillendirme işlemi. Bu aynı zamanda semente karbür parçaların üretimindeki kilit halkadır. Ürün kusurlarını önlemek için enjeksiyon işlemi sırasında kalıp sıcaklığının, besleme miktarının, enjeksiyon basıncının, tutma basıncının, tutma süresinin, enjeksiyon hızının vb. makul kontrolüne dikkat edilmelidir. boşluk.

4. Bağlantı çubuğunu yağdan arındırın. Yağ alma işlemi sırasında yağ alma fırınının sıcaklığı çok hızlı yükselirse semente karbür parçalarda çatlaklara yol açacaktır. Yağ giderme, sıcaklığı kademeli olarak artırarak gerçekleştirilebilir.

5. Sinterleme. Semente karbürün yüksek yoğunluğu nedeniyle, sıvı faz sinterleme işlemi sırasında ürünleri kendi yerçekimi nedeniyle kolayca deforme olur. Uygun destek cihazları kullanılabilir. Daha büyük ürünler için destek plakası olarak aynı çekme oranına sahip malzemeler seçilebilir. Ayrıca sıvı faz sinterleme süresi mümkün olduğu kadar kısaltılmalıdır.