Metal tozu enjeksiyon kalıplama (MIM) ürünleri süreci

Metal tozu enjeksiyon kalıplama (MIM) ürünleri süreci

Toz artı bağlayıcı → karıştırma → granülasyon → enjeksiyon kalıplama → yağ giderme (MIM yağ giderme fırını) → sinterleme (MIM sinterleme fırını) → sonraki işlem → şekillendirme ürünleri. MIM sert alaşımlı parçaların üretim sürecinde, herhangi bir aşamada yanlış malzeme seçimi ve operasyon kontrolü, sert alaşımlı parçalarda kusurlara neden olabilir. Peki bu tür kusurlardan nasıl kaçınılır?

1. Toz seçim süreci. Parçacık boyutu dağılımı ve parçacık boyutu gibi temel gereklilikleri karşılamanın yanı sıra, MIM semente karbür toz metalurjisi ayrıca safsızlıklarla karıştırılamayan yüksek saflıkta toz gerektirir. Toz, kükürt, fosfor, silikon ve diğer elementlerle karıştırılırsa, bu maddeler sinterleme işleminde gözenekler oluşturarak ürün kusurlarına neden olur.

2. Besleme üretim süreci. Sert alaşım tozunu karıştırırken uygun bağlayıcılar gereklidir. Karıştırırken, sert alaşım tozu bağlayıcı ile iyice karıştırılmalıdır. Karıştırma işlemi, karışımın beslendikten sonra iyi reolojik özelliklere ve viskozite değerlerine sahip olması ve gelecekte kusurların önlenmesi için, bağlayıcının buharlaşmasını ve eşit olmayan dağılımını önlemek için sıcaklığı sıkı bir şekilde kontrol etmelidir.

3. Yeşil kütük oluşturma işlemi. Bu aynı zamanda sert alaşımlı parçaların üretiminde de önemli bir halkadır. Ürün kusurlarını önlemek için, enjeksiyon işlemi sırasında kalıp sıcaklığının, besleme miktarının, enjeksiyon basıncının, tutma basıncının, tutma süresinin, enjeksiyon hızının vb. enjeksiyon yeşili.

4. Yağ giderme işlemi. Sert alaşımlı kütüklerin yağ alma işlemi sırasında yağ alma fırınının sıcaklık artış hızının çok hızlı olması sert alaşımlı parçalarda çatlak ve kusurlara neden olur. Yağ giderme için kademeli olarak artan sıcaklık yöntemi kullanılabilir.

5. Sinterleme işlemi. Sert alaşımların yoğunluğu yüksektir ve sıvı faz sinterleme sırasında ürünler kendi ağırlıklarından dolayı deformasyona yatkındır. Uygun destek aparatları kullanılabilir ve daha büyük ürünler için destek plakası olarak benzer çekme oranlarına sahip malzemeler seçilebilir. Ek olarak, sıvı faz sinterleme süresi mümkün olduğunca en aza indirilmelidir.