Toz metalurjisi süreci

Toz metalurjisi süreci

Toz metalurjisinin üretim süreci nedir? Daha sonra, Zhongwei size toz metalurjisi teknolojisinin hızla geliştiğini ve yeni üretim süreçlerinin ve teknik ekipmanların sürekli ortaya çıkmasıyla modern endüstrinin önemli bir parçası haline geldiğini tanıtacak. Toz metalurjisinin üretim süreci beş aşamaya ayrılabilir: toz haline getirme → karıştırma → kalıplama → sinterleme → son işlem.

1, Frezeleme:

Pulverizasyon, hammaddelerin toz haline getirilmesi sürecini ifade eder. Yaygın olarak kullanılan yöntemler arasında oksit indirgeme yöntemi, atomizasyon yöntemi, elektroliz yöntemi, döner elektrot yöntemi ve mekanik ezme yöntemi bulunur.

2, Karışım:

Karıştırma, gerekli çeşitli tozların belirli oranlarda karıştırılarak toz boşluklar halinde homojenleştirilmesi işlemidir. Üç karıştırma yöntemi vardır: kuru, yarı kuru ve ıslak. Toz ön karıştırma işleminde, farklı bileşenlerin partiküllerinin farklı özgül ağırlıkları nedeniyle, toz karıştırma işleminde ayrışma meydana gelecektir. Tianshi Toz Metalurji Bağlayıcı, ayrışmayı etkili bir şekilde iyileştirebilir. Tozdaki farklı partikül boyutları ve düzensiz dağılım nedeniyle gözeneklilik artacaktır. Bağlayıcı, parçacıkları makul bir şekilde dağıtabilir, gözenekleri doldurabilir ve kompakt mukavemeti iyileştirebilir.

3, Şekillendirme:

Şekillendirme, eşit olarak karıştırılmış malzemeleri kalıba yükleme ve bunları belirli şekil, boyut ve yoğunlukta hamur haline getirme işlemidir. Yaygın olarak kullanılan biçimlendirme yöntemleri, normal sıcaklıkta basınç oluşturma ve ısıtma basıncı oluşturmadır. Tianshi Toz Metalurjisi Yağlayıcı, iç ve dış sürtünmeyi etkili bir şekilde azaltabilir, presleme basıncının kaybını azaltabilir ve kompaktların yoğunluğunu iyileştirebilir. Kalıptan çıkarma işlemi sırasında kalıptan çıkarma kuvvetini azaltabilir, kalıbın servis ömrünü uzatabilir ve parçaların daha iyi yüzey kalitesine sahip olmasını sağlayabilir.

4, Sinterleme:

Sinterleme, toz parçacıklarının birbirine sıkıca kaynaklanması, böylece gözeneklerin azaltılması ve yoğunluğun arttırılması ve son olarak "kristal bağlayıcının" olması için parison parçacıkları arasında eritme ve yakma yoluyla difüzyon, füzyon kaynağı, yeniden kristalleştirme ve diğer işlemler işlemidir. " belirli gerekli fiziksel ve mekanik özellikleri elde etmek için elde edilir.

5, İşlem sonrası: toz metalurjisi ürünleri sinterlemeden sonra doğrudan kullanılabilir; Ancak ürünlerin performansının yüksek olması istendiğinde, genellikle sonradan işleme gerekir. Ortak son işleme yöntemleri aşağıdaki gibidir:

1. Şekillendirme: Sinterlenmiş parçaları pres kalıbına benzer bir yapıya sahip bir şekillendirme kalıbına koyun ve parçaların boyutsal doğruluğunu iyileştirmek ve parçaların yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için pres üzerinde başka bir şekillendirme yapın, bu da ortadan kaldırmak için kullanılır. sinterleme işleminde neden olan mikro deformasyon.

2. Yağa daldırma: Parçaları 100~200 derece sıcak yağa sokma veya yağın vakum altında toz parçaların gözeneklerine nüfuz etmesini sağlama işlemi. Yağa batırılmış parçalar aşınma direncini artırabilir ve parçaların paslanmasını önleyebilir.

3. Buhar işlemi: demir taban parçaları, parçaların aşınma direncini artırmak ve parçaların paslanmasını önlemek için parçaların iç ve dış yüzeylerinde sert ve yoğun bir oksit filmi oluşturmak için 500~600 derecelik buharla işlenir. .

4. Vulkanizasyon işlemi: parçayı 120 derece erimiş kükürt tankına yerleştirin, on dakikadan fazla bir süre sonra çıkarın ve parçanın yüzey gözeneklerinde sülfür oluşturmak için hidrojen koruması altında 720 dereceye ısıtın. Vulkanizasyon işlemi, parçaların sürtünme önleyici ve işlenebilirliğini büyük ölçüde iyileştirebilir

Bu tanıtımtoz metalurjisiişlem. şimdi anladın mı Toz metalurjisi dişli işleme ile ilgili gereksinimler hakkında daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız, zhongwei'de hassas toz metalurjisi işleme dinamiklerine dikkat etmeye devam edebilir veya tavsiye için arayabilirsiniz.