Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM) Teknolojisine Giriş

Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM) Teknolojisine Giriş

Metal Enjeksiyon Kalıplama(MIM), plastik kalıp teknolojisi, polimer kimyası, toz metalürjisi teknolojisi, metal malzeme bilimi ve diğer disiplinlerin etkileşiminin ve kesişiminin bir ürünüdür. Kalıp boşluklarını enjekte etmek için kalıbı kullanabilir ve sinterleme yoluyla yüksek yoğunluklu, yüksek hassasiyetli, üç boyutlu karmaşık şekilli yapısal parçaları hızla üretebilir, bu da tasarım fikrini hızlı ve doğru bir şekilde belirli bir yapıya dönüştürebilir. fonksiyonel özelliklere sahip ürünlerin partiler halinde doğrudan parça üretebildiği teknoloji endüstrisi. Bu proses teknolojisi sadece daha az geleneksel toz metalürjisi proseslerinin avantajlarına sahip olmakla kalmaz, kesmenin olmaması veya daha az kesilmesi, yüksek ekonomik faydalar sağlar, aynı zamanda düşük yoğunluk, pürüzlü malzeme, düşük mekanik özellikler, şekillendirilmesi zor gibi geleneksel toz metalürjisi ürünlerinin dezavantajlarının da üstesinden gelir. ince duvar ve karmaşık yapı, özellikle özel gereksinimleri olan küçük, karmaşık ve metal parçaların seri üretimi için uygundur.

MIM genellikle aşağıdaki özelliklere sahip ürünler için uygundur:

Karmaşık şekil: MIM, enjeksiyon kalıplama gibi 3D şeklin serbest tasarımına izin verir. MIM bir şekillendirme işlemi olduğu için ek ürün şekilleri maliyeti artırmaz. Şekil tasarımı yoluyla ağırlık azaltımı sağlanırsa, maliyet de düşecektir, bu da MIM'i birden fazla bağımsız parçayı çok işlevli bir parçada birleştirmenin ideal yollarından biri yapar. MIM tasarım kuralları enjeksiyon kalıplamaya çok yakındır, bu nedenle karmaşık üç seviyeli şekle sahip metal parçalara kolayca uyarlanabilir.

Boyutsal kesinlik: MIM'in ağa yakın şekillendirme kesinliği genellikle boyutun ± 0,5'idir. Bazı boyutsal özellikler ± yüzde 0,3'e ulaşabilir. Diğer teknolojiler gibi, yüksek hassasiyet, daha yüksek maliyet anlamına gelir. Bu nedenle, kullanım gerekliliklerini karşılayabiliyorsa, boyutsal toleransın kısmen gevşetilmesi önerilir. MIM tarafından doğrudan karşılanamayan toleranslar, sonraki işlemlerle gerçekleştirilebilir.

İnce cidarlı ürünler: 6 mm'den az et kalınlığı MIM için uygundur. Daha kalın dış duvar da kullanılabilir ancak işlem süresi çok uzayacak ve malzeme maliyeti artacaktır. 0,5 mm'den daha ince duvar, MIM kullanılarak da elde edilebilir ve hatta 0,2 mm son derece ince duvarlı ürünler elde edilebilir (ancak belirli ürün şekline belirli bir bağımlılık vardır) ).

Ağırlık ve boyut: MIM, ağırlığı 100g'dan az olan parçalar için uygundur ve en yaygın uygulama 50g'den azdır. Ancak 250 gr ağırlığa kadar olan parçalar da MIM işlemi ile işlenebilmektedir. Hammaddeler, MIM sürecinin ana maliyet faktörüdür. MIM ürün tasarımının ilk aşamalarında, bileşenlerin ağırlığı genellikle mümkün olduğu kadar azaltılır. Plastik ürünlerde olduğu gibi, bileşenlerin ağırlığı, ürünün bütünlüğünü etkilemeden göbek ve braket yoluyla azaltılabilir. MIM, küçük ve mikro bileşenler açısından olağanüstüdür ve 0,1 g'dan daha hafif olması da mümkündür. Uzunluğu 250 mm'den fazla olan ürünler de bunu yapabilir.

Parti büyüklüğü: MIM ürünlerinde, MIM süreci için kalıp ve erken ürün geliştirme süreci gereklidir, bu nedenle küçük parti ürünler için (yıllık talep binlerce parçadan azdır), genellikle karar verme sürecini etkiler. MIM, üretimini yılda on binlerce parçadan yılda on milyonlarca parçaya çıkarabilir ve bu çok ekonomik bir şekilde gerçekleştirilebilir.

Geniş hammadde yelpazesi: MIM, ferroalyaj, paslanmaz çelik, bakır, KOVAR alaşımı, süper alaşım, sert alaşım vb. gibi birçok malzemeyi işleyebilir.