Z2CND17.13 Metal Toz Enjeksiyon Kalıplama

Ürün Açıklaması

Zhongwei Precision, nikel bazlı alaşımlar, yüksek kaliteli paslanmaz çelik, yüksek mukavemetli bağlı çelik üreten ve toz metalürjisi PM ve metal enjeksiyon kalıplama MIM için özelleştirilmiş hizmetler sunan, yüksek performanslı malzemelerin küresel bir çözüm sağlayıcısıdır. Dünyanın birçok ülkesine ihraç edilen eksiksiz bir Sertifikalı malzeme serimiz var. Paslanmaz Çelik Bölümü (gıda, endüstriyel korozyon önleyici ve asit geçirmez, havacılık, otomobil parçaları ve diğer alanlar).

Z2CNd17-12, hassaslaştırılmış durumda taneler arası korozyona karşı iyi bir dirence sahip olan 316 bazında nitrojen eklenir. Kullanım 316N ile aynıdır ancak taneler arası korozyona karşı iyi bir dirence sahiptir.

Z2CNd17-12 ilgili derece: 1. GB-T standardı: dijital derece: S31653, yeni derece: 022Cr17Ni12Mo2N, eski derece: 00Cr17Ni13Mo2N, 2, Amerikan standardı: ASTMA standardı: S31653, SAE standardı: 1 , UNS standardı: 316LN, 3 , Japon standardı JIS standardı: SUS316LN, 4, Alman standardı DIN standardı: 1.4429, 5, Avrupa standardı EN standardı: X2CrNiMoN17-13-3, Fransız standardı NF standardı: z2cnd17-12, İngiliz standardı BS standardı: 316s61, İsveç: 2375, NTR standardı: APMLN.

z2CNd17-12 kimyasal bileşim: ⑴ karbon C: 0.30'den küçük veya buna eşit, ⑵ silikon Si: 1'den küçük veya ona eşit.00, ⑶ manganez Mn: Küçük veya eşit 2.00, ⑷ fosfor P: Küçük veya eşittir {{10}}.045, ⑸ kükürt S: Küçük veya eşittir ila 0,030, ⑹ krom Cr: 16.00-18.00, ⑺ Nikel Ni: 10.00~13.00, ⑻Molibden Mo: 2.{{20} }~3.00, ⑼Nitrojen N: 0.10~0.16.

MIM sürecinin özellikleri

MIM teknolojisi ile diğer işleme teknolojilerinin karşılaştırılması

MIM tarafından kullanılan hammadde tozunun parçacık boyutu 2-15 μm iken, geleneksel toz metalürjisinin ham toz tozunun parçacık boyutu çoğunlukla 50-100 μm'dir. İnce toz kullanılması nedeniyle MIM işleminin bitmiş ürün yoğunluğu yüksektir. MIM işlemi, geleneksel toz metalurjisi işleminin avantajlarına sahiptir ve şekil serbestliği yüksek derecesi, geleneksel toz metalurjisinin erişiminin ötesindedir. Geleneksel toz metalurjisi, kalıbın mukavemeti ve doldurma yoğunluğu ile sınırlıdır ve şekil çoğunlukla iki boyutlu silindiriktir.

Geleneksel hassas döküm kurutma işlemi, karmaşık şekillere sahip ürünler yapmak için çok etkili bir teknolojidir. Son yıllarda yarıklı ve derin delikli bitmiş ürünlerin tamamlanmasına yardımcı olmak için seramik maçalar kullanılabilmektedir. Bununla birlikte, seramik çekirdeğin mukavemeti ve döküm çözeltisinin akışkanlığının sınırlandırılması nedeniyle, işlem hala bazı teknik zorluklara sahiptir. Genel olarak, bu işlem büyük ve orta boyutlu parçaların imalatı için daha uygundur ve MIM işlemi, küçük ve karmaşık şekilli parçalar için daha uygundur. Karşılaştırma Öğeleri Üretim Prosesi MIM Prosesi Geleneksel Toz Metalurjisi Prosesi Toz Parçacık Boyutu (μm) 2-1550-100 Bağıl Yoğunluk (yüzde ) 95-9880-85 Ürün Ağırlığı (g) 400 gram veya daha az 10-yüz Ürün Şekil Üç boyutlu karmaşık şekil İki boyutlu basit şekillerin mekanik özellikleri.

MIM işlemi ile geleneksel toz metalürjisi yönteminin karşılaştırılması Basınçlı döküm işlemi, alüminyum ve çinko alaşımı gibi düşük erime noktasına ve iyi döküm sıvısı akışkanlığına sahip malzemelerde kullanılır. Malzemelerin sınırlamaları nedeniyle, bu işlemin ürünleri sınırlı mukavemete, aşınma direncine ve korozyon direncine sahiptir. MIM işlemi daha fazla ham maddeyi işleyebilir.

Hassas döküm prosesinin hassasiyeti ve karmaşıklığı son yıllarda artmasına rağmen hala mum giderme prosesi ve MIM prosesi kadar iyi değildir. Toz dövme önemli bir gelişmedir ve biyel kollarının seri üretimine uygulanmıştır. Ancak genel olarak, dövme projesinde ısıl işlem maliyeti ve kalıbın ömrü hala sorunludur ve bu sorunların daha da çözülmesi gerekmektedir.

Son zamanlarda işleme kapasitesini otomasyonla geliştiren geleneksel mekanik işleme yöntemi, etki ve hassasiyette büyük ilerleme kaydetmiştir, ancak temel prosedürler hala adım adım işlemeden ayrılamaz (tornalama, planyalama, frezeleme, taşlama, delme, parlatma vb.) ) parçanın şeklini tamamlamak için. Talaşlı imalat yöntemlerinin talaşlı imalat hassasiyeti diğer talaşlı imalat metotlarından çok daha üstündür ancak malzemelerin etkin kullanım oranı düşük olduğundan ve şeklinin tamamlanması ekipman ve aletlerle sınırlı olduğundan bazı parçalar talaşlı imalat ile tamamlanamaz. Aksine MIM, malzemeleri sınırlama olmaksızın etkin bir şekilde kullanabilir. Küçük ve zor şekillendirilmiş hassas parçaların üretimi için MIM işlemi, mekanik işlemeye göre daha düşük maliyete ve daha yüksek verimliliğe sahiptir ve güçlü bir rekabet gücüne sahiptir.

MIM teknolojisi, geleneksel işleme yöntemleriyle rekabet etmez, ancak geleneksel işleme yöntemleriyle üretilemeyen teknik eksiklikleri veya kusurları telafi eder. MIM teknolojisi, geleneksel işleme yöntemleriyle yapılan parçalar alanında uzmanlıklarını oynayabilir. MIM sürecinin parça imalatındaki teknik avantajları, oldukça karmaşık yapılara sahip yapısal parçalar oluşturabilir.

Enjeksiyon kalıplama teknolojisi, malzemenin kalıp boşluğuna tamamen doldurulmasını sağlamak için boş ürünü enjekte etmek için enjeksiyon kalıplama makinesini kullanır ve bu da parçanın oldukça karmaşık yapısının gerçekleştirilmesini sağlar. Geçmişte, geleneksel işleme teknolojisinde, önce bireysel bileşenler yapılır ve ardından bileşenler halinde birleştirilirdi. MIM teknolojisini kullanırken, adımları büyük ölçüde azaltan ve işleme prosedürünü basitleştiren eksiksiz tek bir parçaya entegre edilmesi düşünülebilir. MIM ve diğer metal işleme yöntemlerinin karşılaştırılması Ürünün boyutsal doğruluğu yüksektir ve ikincil işlemeye gerek yoktur veya yalnızca az miktarda bitirme işlemine gerek yoktur.

Enjeksiyon kalıplama işlemi doğrudan ince cidarlı ve karmaşık yapısal parçalar oluşturabilir. Ürünün şekli nihai ürünün gereksinimlerine yakındır ve parçaların boyutsal toleransı genellikle yaklaşık ±0.1-±0.3'te tutulur. Özellikle işlenmesi zor olan sert alaşımların işleme maliyetlerinin düşürülmesi ve değerli metallerin işleme kayıplarının azaltılması önemlidir. Z2CND17.13 metal toz enjeksiyon kalıplama ürünleri, düzgün mikro yapıya, yüksek yoğunluğa ve iyi performansa sahiptir.

Presleme işlemi sırasında, kalıp duvarı ile toz arasındaki ve toz ile toz arasındaki sürtünme nedeniyle, pres basıncı dağılımı çok düzensizdir, bu da preslenmiş boşluğun düzensiz mikro yapısına yol açar ve bu da preslenmiş toza neden olur. Sinterleme işlemi sırasında büzülme eşit değildir, bu nedenle bu etkiyi azaltmak için sinterleme sıcaklığının düşürülmesi gerekir, bu da ürünün mekanik özelliklerini ciddi şekilde etkileyen büyük gözenekliliğe, zayıf malzeme kompaktlığına ve düşük yoğunluğa neden olur. Tersine, enjeksiyon kalıplama işlemi bir sıvı kalıplama işlemidir. Bağlayıcının varlığı, tozun düzgün dağılımını sağlar, böylece boşluğun düzensiz mikro yapısını ortadan kaldırır ve sinterlenmiş ürünün yoğunluğunun, malzemesinin teorik yoğunluğuna ulaşmasını sağlar. Genel olarak, preslenmiş ürünlerin yoğunluğu teorik yoğunluğun yalnızca yüzde 85'ine ulaşabilir. Ürünün yüksek kompaktlığı, mukavemeti artırabilir, tokluğu güçlendirebilir, sünekliği, elektriksel ve termal iletkenliği iyileştirebilir ve manyetik özellikleri iyileştirebilir. Yüksek verimlilik, gerçekleştirilmesi kolay büyük ölçekli ve büyük ölçekli üretim.

MIM teknolojisinde kullanılan metal kalıp, mühendislik plastik enjeksiyon kalıplarıyla karşılaştırılabilir bir ömre sahiptir. Metal kalıpların kullanılması nedeniyle MIM, parçaların seri üretimi için uygundur. Boş ürün enjeksiyon makinesi tarafından oluşturulduğundan, üretim verimliliği büyük ölçüde iyileştirilir, üretim maliyeti düşer ve enjeksiyonla kalıplanmış ürünün tutarlılığı ve tekrarlanabilirliği iyidir, böylece büyük ölçekli ve büyük ölçekli endüstriyel ürünler için garanti sağlar. üretme. Çok çeşitli uygulanabilir malzemeler ve geniş uygulama alanları (demir bazlı, düşük alaşımlı, yüksek hız çeliği, paslanmaz çelik, gram valf alaşımı, sert alaşım).

Enjeksiyon kalıplama için kullanılabilecek malzemeler çok geniştir. Prensip olarak, yüksek sıcaklıkta dökülebilen herhangi bir toz malzeme, geleneksel üretim süreçlerinde işlenmesi zor malzemeler ve yüksek erime noktalı malzemeler dahil olmak üzere MIM işlemiyle parçalara ayrılabilir. Ayrıca MIM, kullanıcı gereksinimlerine göre malzeme formülasyon araştırması yapabilir, alaşımlı malzemelerin herhangi bir kombinasyonunu üretebilir ve kompozit malzemeleri parçalara dönüştürebilir. Enjeksiyon kalıplı ürünlerin uygulama alanları tüm ülke ekonomisine yayılmıştır ve geniş pazar beklentilerine sahiptir.

Metal Enjeksiyon Kalıplama İşlemi

Algılama Sistemleri