Gri Döküm

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. esas olarak çeşitli derecelerde Gri demir döküm, gri demir dökümler, çelik dökümler, çeşitli malzemelerin dökümleri ve sıra numaraları gibi yüksek kaliteli mekanik parçalar üretir ve Qinhuangdao Şehrinde lider bir döküm kuruluşudur. Firmamız, dökümlerin kimyasal bileşimini ve fiziksel özelliklerini daha doğru analiz etmek için gelişmiş ürün üretim teknolojisi ve test yöntemleri, fırın öncesi analiz cihazı, fırın sonrası test ekipmanı ve Almanya'dan ithal edilen spektrometre ile donatılmıştır. Ana ürünler, her kesime uygun supap dökümleri, lokomotif aksesuarları ve çeşitli mekanik parçalardır. Dizel motorlar, kompresörler, trenler, otomobiller, asansörler, pompalar, pompa kafaları, valfler, çarklar, inşaat makineleri vb.

Ürün Açıklaması

1. Uygulama standartları: Şirket, ISO9001 ve TS 16949 sertifikasını kesinlikle uygulamaktadır.

2. Ürün malzeme standartları: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3.Ana süreçler: kum döküm, silika sol hassas döküm, su camı hassas döküm,

kabuk döküm, çapak alma, kumlama, işleme, ısıl işlem, sızıntı testi,

yüzey işleme vb.

4. Mevcut malzemeler:

Gri demir: ISO standardı: 100, 150, 200, 250, 300, 350

Sfero döküm: ISO standardı: 400-18, 450-10, 500-7, 600-3, 700-2, 800-2

— Diğer malzemeler: dökme demir, dökme çelik, dökme alüminyum, dökme bakır, alaşımlı çelik vb. müşteri gereksinimlerine göre özelleştirilebilir.

Ülkeye göre, lütfen tablodaki ilgili ulusal malzeme derecesini kontrol edin.

5. Mevcut yazılım: Pro/E, Auto CAD, Solidwork.

6. 2D ve 3D çizimler (Igs, PDF, JPEG, DWG, CAXA, UG, Stp...vb) numunelere göre de yapılabilir.

7. Üretim süreci: kum dökümü, kayıp köpük dökümü, su camı kayıp balmumu dökümü, silika sol hassas döküm, vb.

8. Ürün ağırlık aralığı: 0.01kg - 2000kg;

Süreç kontrolü

1. Yüksek mukavemetli gri demir dökümlerin üretimi için proses önlemleri

Son yıllarda birçok birim, belirli üretim koşullarına ve farklı döküm gereksinimlerine (ince cidarlı ve yüksek dayanımlı pik dökümler dahil) uygun yüksek dayanımlı gri demir üretim yöntemlerini araştırmış ve geliştirmiştir. Özetlemek gerekirse, aşağıdaki dört tür vardır.

(1) Aşılanmış dökme demirin güçlendirilmesi:

Yüke daha fazla hurda çelik eklenir ve boşaltma sıcaklığı 1500 derece C'den yüksek ve yüksek karbon eşdeğeri olan erimiş demir elde etmek için yüksek kaliteli döküm kok kullanılır ve yüksek mukavemetli gri dökme demir aşılamanın yüksek verimli bir aşılayıcı ile güçlendirilmesiyle elde edilir. Geçmişte, aşılanmış dökme demir üretimi, daha fazla hurda çelik eklenmesine ve mukavemeti artırmak için karbon içeriğinin azaltılmasına dayanıyordu, ancak bu yöntemin teknolojik performansı zayıf ve özellikle ince duvarlı dökümler (minimum duvar) için beyaz ağza büyük bir eğilim var. kalınlık 3~10mm). Modern yüksek mukavemetli aşılanmış dökme demir bu yöntemi kullanmaz, ancak aşılamayı güçlendirmek ve performansı artırmak için yüksek verimli aşılayıcılara güvenir. Genel yöntem şudur: karbon eşdeğeri yaklaşık yüzde 3,9 ~ 4,1'dir, sıcaklık yaklaşık 1480 derecedir ve erimiş demirin daha az oksitlenmesi gerekir. Aşılama işlemi için Si-Ca, Cr-Si-Ca, Re-Ca-Ba, Si-Ca, Si-Fe kompozit, Nadir toprak bileşiği ve diğer yüksek verimli aşılayıcılar kullanılmaktadır. Örneğin, bir fabrikadaki 5-ton kupol fırınında dökümhane kok kömürü kullanılır ve şarja %40'tan fazla hurda çelik eklenir. Toplam kok oranı 7 olduğunda, erimiş demir sıcaklığı 1520 derece ~1540 derecedir ve cüruftaki demir oksit içeriği düşüktür (yüzde 1.8~3.0). Özel aşılayıcı ile aşılama işleminden sonra, karbon eşdeğeri yüzde 4,28 olduğunda, test çubuğunun çekme dayanımı 250MPa'ya, bağıl güç RG=1.28, HB229'a ulaşabilir ve perlit içeriği yüzde 98'den fazladır. Başka bir örnek, bir ünitenin erimiş demirin aşırı ısınma sıcaklığını artırması ve ardından erimiş demiri aşılamak için Re-Ca-Ba aşılayıcı kullanması ve bir yığın silindir kapağı dökümü enjekte etmesidir. Karbon eşdeğeri yüzde 3,9~4,05 olduğunda, çekme mukavemeti 285~304MPa'dır, Bağıl kuvvet RG=1.1~1.21'dir, grafit şekli iyidir ve hidrolikte hiçbir büzülme ve su sızıntısı bulunmaz. İşlemden sonra test edin.

(2) Sentetik dökme demir

Sözde sentetik dökme demir işlemi, bir indüksiyon ocağında eritilir. Hurda çeliğin yüzde 50'den fazlası şarjda kullanılıyor ve geri kalan demir ve demir talaşları ve karbonizasyon işlemiyle elde edilen erimiş demir iade ediliyor. Bu yaklaşımın avantajları şunlardır:

①Fırın departmanı, pik demir yerine büyük miktarda hurda çelik kullanır, bu da dökme demir maliyetini düşürür;

②Silindir bloğu ve silindir kapağı gibi ince cidarlı yüksek mukavemetli gri demirin büzülme ve sızıntı kusurları üzerindeki fosfor içeriğinin etkisini azaltmak için düşük fosfor içeriğine sahip erimiş demir elde edilebilir;

③Pik demirin kalıtsal etkisini önleyebilir. Dökme demir, iyi grafit şekline, yüksek perlit içeriğine ve iyi mekanik özelliklere sahiptir. Aynı eşdeğerde, kupol dökme demir ile karşılaştırıldığında mukavemet 1 ila 2 derece arttırılabilir.

Silindir bloğunu üretmek için yüksek mukavemetli gri dökme demiri eritmek için sentetik dökme demir işlemini kullanmak, etki çok iyidir. Üretim sonuçları şunu gösteriyor:

①Sentetik döküm ergitme işlemi ile dökülen silindir gövdesinin mekanik özellikleri yüksektir. Karbon eşdeğeri yüzde 4,0 olduğunda, çekme mukavemeti 250MPa'dan fazladır, bu da kupol eritmesinden bir derece daha yüksektir;

②Erimiş demir bölümünün hassasiyeti küçüktür ve silindir bloğunun farklı kalınlıklarına sahip bölümlerin sertlik dağılımı ve kademeli test bloğunun bölümü aynıdır;

③Dökme demir, düşük fosfor içeriğine ve daha az safsızlığa sahiptir, bu da dökümlerin sızıntı kusurunun üstesinden gelir;

④Düşük maliyet;

⑤ Eritme işlemi basit ve tutması kolaydır.

(3) Düşük alaşımlı aşılanmış dökme demir

Daha yüksek bir karbon eşdeğeri elde etmek için orijinal erimiş demirin kimyasal bileşimini ayarlayın, yüksek sıcaklıkta düşük alaşımlı erimiş demir elde etmek için fırına (veya torbaya) az miktarda krom, bakır, molibden ve diğer alaşım elementleri ekleyin, ve daha sonra ince grafit ve sedefli ışık elde etmek için aşılama işlemine tabi tutulur. Yüksek hacimli içeriğin yapısı ve levhalar arasındaki küçük boşluk, yüksek mukavemetli dökme demir elde edebilir. Yüksek mukavemetli gri dökme demir üretmek için bu yöntemin kullanılması yurt dışında yaygın olarak kullanılmaktadır ve etkisi nispeten istikrarlıdır. Alaşım elementleri çoğunlukla Cu, Cr, Mo, Ni vb.'dir. En büyük avantajı, silindir bloğunun ve silindir kapağının ince duvarlı kısmının matris yapısının yüzde 95'ten fazla perlit elde edebilmesi ve sertlik farkının küçük olmasıdır. .

Bazı üniteler, anında aşılamak, krom/silikon oranını kontrol etmek ve silindir bloğu ve silindir kafası üretim problemini çözmek için yüzde {{0}}.3~0.7 Cr kullanır.

(4) Yüksek mukavemetli, düşük gerilimli gri dökme demir elde etmek için dökme demirin geleneksel kimyasal bileşimini ve oranını ayarlamak Karbon eşdeğerinin değişmeden kalması koşuluyla, Si/C oranını uygun şekilde artırmak, iyileştirmenin önemli yollarından biridir. takım tezgahı dökümlerinin gücü ve sertliği.

Si/C'yi {{0}}}.5 ile 0.9 arasında yapmak için özellikle silikon/karbon oranını değiştirerek, ayrıca uygun aşılama ve alaşımlama ile kimyasal bileşimi ayarlayarak, iyi kapsamlı, yüksek mukavemetli gri demir dökümler özellikler elde edilebilir.

Silikon/karbon oranı için kural:

① Aynı karbon eşdeğeri altında, Si/C oranı yüksektir, çekme mukavemeti 30~60MPa kadar arttırılabilir, nispi mukavemet yüksektir, nispi sertlik düşüktür ve elastik performans iyidir;

② Aynı karbon eşdeğeri altında Si/C oranı artar, artık gerilme azalma eğilimi gösterir ve gerilme eğilimi de daha küçüktür;

③ Si/C oranını arttırmak, beyaz ağız eğilimi küçüktür, kesit hassasiyeti küçüktür, ancak erimiş demirin akışkanlığı ve lineer büzülmesine etkisi yoktur.

Manganez ve silikon içerikleri, Mn içeriği {{0}} olacak şekilde ayarlanır.2-1Si içeriğinden yüzde 0,3 daha yüksek ve başka bir yüksek mukavemetli ve düşük gerilimli dökme demir elde edilir. . Gri dökme demir, yüzde 1,5~30 aralığında Mn içerir. Mn içeriğinin arttırılması, özellikle Mn içeriği Si içeriğinden daha büyük olduğunda, ötektik grubu önemli ölçüde iyileştirebilir ve D, E tipi grafit ve ince perlit matrisi elde etmek kolaydır. Ek olarak, Mn ve Si arasındaki fark ve gri dökme demirdeki Mn'nin mutlak değeri kontrol edilir, böylece Mn ve Si arasındaki fark yüzde {{10}}~%0,5 olur ve Mn şundan büyüktür: Gri dökme demirde yüzde 2 ve farklı sertleşme aşamaları elde edilebilir. Bu nedenle, Mn, Si'nin fark değeri ve Mn'nin mutlak değeri kontrol edilerek, yüksek mekanik özelliklere sahip, homojen sertlikte, iyi sıkıştırma direncine ve iyi aşınma direncine sahip yüksek mukavemetli gri dökme demir elde edilebilir. Bu tür yüksek manganlı kül dökümü, Zhengzhou Tekstil Makineleri Fabrikası'nda ve üç takım tezgahları, silindir gömlekleri ve hidrolik parçalar endüstrisinde üretilir ve iyi sonuçlar elde etti. Mn=1.7S artı yüzde 0,3 (kükürtün manganez tarafından tamamen bağlanmasını sağlamak için).

Yüksek mukavemetli gri dökme demirin büzülme eğilimi nasıl azaltılır?

Yüksek mukavemet ve büzülme her zaman bir çift çelişki olmuştur. Yüksek mukavemetli dökümlerin üretimi büyük bir büzülme eğilimine sahiptir. Büzülme sorunu iyi çözülemezse, çok sayıda büzülme atığı hatası oluşacaktır. Malzeme büzülmesi sorununu çözmek için genel ilke, daha yüksek bir karbon-silikon eşdeğerine sahip olmaktır. Yüksek karbonlu silikon eşdeğeri artı alaşımlama işlemi, düşük karbonlu silikon eşdeğeri artı alaşımlama işlemine göre büzülmeye daha az eğilimlidir. Bu nedenle, yüksek karbonlu silikon içeriğinin seçilmesi öncülüğünde, performansı iyileştirecek yeni bir teknoloji geliştirilmelidir. Büzülmeyi azaltmak için özel önlemler aşağıdaki yönlerden dikkate alınabilir:

(1) Grafitleşmeyi teşvik eden süreç önlemleri, erimiş demirin büzülmesini azaltmak için en iyi önlemlerdir.

Elektrikli fırın eritme: Karbonizasyon teknolojisinin uygulanması, erimiş demirin büzülmesini çözmek için anahtar teknolojidir. Erimiş demirin katılaşması sırasında grafit çökelmesi, grafitleşme genişlemesi ürettiğinden, iyi grafitleşme, erimiş demirin büzülme eğilimini azaltacaktır. Bu nedenle, karbonlama teknolojisi en iyi süreçtir.

Bir karbüratör ilavesi, erimiş demirin grafitizasyon kabiliyetini geliştirdiğinden, erimiş demirin büzülme eğilimi, karbüratörü eklemek için tüm hurda çelik eritme işlemi kullanıldığında daha küçüktür. Bu çok önemli bir kavram değişikliğidir. Geleneksel konsept, daha fazla hurda çelik eklenmesinin erimiş demirin büzülme eğilimini artıracağıdır, bu nedenle daha fazla hurda çelik kullanmak istemeyen, ancak daha fazla pik demir kullanmayı tercih eden bir yanlış anlamaya kolayca düşebiliriz.

Çok amaçlı pik demirin dezavantajı, pik demirde çok sayıda kaba ötektik hiper grafit bulunmasıdır. Bu kaba grafit kalıtsaldır. Düşük sıcaklıkta eritilirse, kaba grafitin ortadan kaldırılması zordur. Kaba grafit, sıvı halden katı hale miras alınır. Grafit çökeltmesinin oluşturması gereken genleşme etkisi zayıfladığından, erimiş demirin katılaşması sırasında büzülme eğilimi artar ve kaba grafit kaçınılmaz olarak malzemenin performansını düşürür. Bu nedenle, hurda çeliğin karbonizasyon işlemiyle karşılaştırıldığında, büyük miktarlarda pik demir kullanmanın dezavantajları şunlardır:

①Düşük güç performansı. Aynı bileşenler karşılaştırma için test edilmiştir ve performans yarım sıra daha düşüktür.

②Büzülme eğilimi büyüktür. Aynı koşullar altında, büzülme, hurda karbonizasyon sürecinden daha fazladır.

Elektrikli fırın eritme için, karbonlama teknolojisinin özü, yüksek kaliteli yeniden karbonlaştırıcıların kullanılmasıdır. Hurda karbonizasyon prosesini kullanan recarburizer, karbonizasyon prosesindeki en önemli bağlantı haline gelmiştir. Yeniden karbonlaştırıcının kalitesi, erimiş demirin kalitesini belirler. Sementleme işleminin iyi bir grafitleştirme etkisi sağlayıp sağlayamayacağı ve erimiş demirin büzülmesini azaltıp azaltmayacağı esas olarak yeniden karbonlaştırıcıya bağlıdır:

① Yeniden karbonlaştırıcı, yüksek sıcaklıkta grafitizasyona uğramış bir yeniden karbonlaştırıcı olmalıdır. .

Ancak yüksek sıcaklıkta grafitizasyondan sonra karbon atomları düzensiz düzenlemeden pul düzenlemeye geçebilir ve pul grafit, grafit çekirdeklenmesi için en iyi çekirdek haline gelebilir ve grafitleşmeyi teşvik edebilir.

②İyi yeniden karbonlaştırıcıların kükürt içeriği çok düşüktür ve w(S) yüzde 0,03'ten daha az önemli bir göstergedir.

Kupol ergitme için: yüksek sıcaklıkta ergitme en kritik teknik göstergedir ve yüksek sıcaklıkta ergitme, pik demirdeki kaba grafitin kalıtsallığını etkin bir şekilde ortadan kaldırabilir. Yüksek sıcaklıkta eritme, karbonlama oranını artırabilir ve bileşenlere eklenen pik demir miktarını azaltabilir. Karbürleme ile elde edilen karbon, döküme yansıyan daha fazla pik demir ilave edilerek getirilen karbondan daha iyi aktiviteye ve daha iyi grafitleşme etkisine sahiptir, yani grafitin şekli daha iyidir ve dağılımı daha düzgündür. Grafitin iyi şekli, kesme performansı da dahil olmak üzere malzemenin özelliklerini iyileştirirken, iyi grafitleştirme etkisi erimiş demirin büzülme eğilimini azaltacaktır.

(2) Orijinal erimiş demirin silikon içeriğini artırın ve aşılama hacmini kontrol edin.

Gri dökme demirdeki silikonun bir kısmı orijinal erimiş demirdeki silikondur ve bir kısmı da aşılamanın getirdiği silikondur.

Birçok insan erimiş demirdeki düşük silikon noktasından hoşlanır ve daha sonra büyük miktarda aşılama ile aşılar, bu da bilimsel değildir: çok miktarda aşılama tavsiye edilmez, büzülme eğilimini artıracaktır. Aşılamanın amacı, kristal çekirdeklerin sayısını artırmak ve grafitizasyonu teşvik etmektir ve az miktarda aşılama (yüzde {{0}}.2 ila yüzde 0.4) bu amaca ulaşabilir. Proses kontrolü açısından, aşılama miktarı buna göre stabil olmalı ve aşırı değişiklik yapılmamalıdır. Bu, orijinal erimiş demirdeki silikon miktarının buna göre stabil olmasını gerektirir. Orijinal erimiş demirin silikon içeriğinin arttırılması, sadece beyaz ağız ve büzülme eğilimini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda silikon katı çözelti güçlendirme matrisi rolünü oynar, ancak performans düşmez. Şu anda, daha bilimsel bir yaklaşım, gri dökme demirin orijinal demir sıvısının silikon içeriğini arttırmaktır ve aşılama miktarı, silikonun katı çözelti güçlendirme etkisini uygulayabilen yaklaşık yüzde 0.3 oranında kontrol edilir, bu da geliştirmek için faydalıdır. mukavemeti ve dökümün büzülmesini azaltır.

(3) Alaşımlama yönteminin erimiş demirin büzülmesi üzerinde büyük etkisi vardır.

Alaşımlama, dökme demirin özelliklerini etkili bir şekilde iyileştirebilir ve yaygın olarak kullanılan alaşım elementlerimiz krom, molibden, bakır, kalay ve nikeldir.

Krom: Krom, gri dökme demirin performansını etkili bir şekilde artırabilir ve performans, ilave miktarının artmasıyla her zaman iyileşir. Krom, herkesin en çok çekindiği beyaz ağza karşı nispeten büyük bir eğilime sahiptir. Eklenen miktar çok büyükse karbürler görünecektir. Krom miktarının üst sınırının nasıl kontrol edileceğine gelince, farklı krom ekleme işlemleri için üst sınır farklıdır. Orijinal erimiş demire krom eklenirse, üst sınır yüzde 0.35'i geçmemelidir. Orijinal erimiş demirdeki krom miktarının arttırılması, erimiş demirin beyaz olma eğiliminde olmasına neden olacaktır. Ve büzülme eğilimi artar ki bu çok zararlıdır.

Krom eklemenin başka bir yöntemi, orijinal erimiş demirdeki kromu arttırmak değil, erimiş demir potaya krom eklemek ve delme yöntemiyle akıtmaktır. Bu işlem, bir öncekiyle aynı olan erimiş demirin beyazlaşma ve büzülme eğilimini büyük ölçüde azaltacaktır. Bu işlemle karşılaştırıldığında aynı miktarda krom ile beyaz ağız ve büzülme eğilimi yarıdan fazla azalacaktır. Bu şekilde krom eklenerek, kromun üst sınırı yüzde 0.45 olarak kontrol edilebilir.

Molibden: Molibdenin özellikleri kromun özelliklerine çok benzer ve ayrıntılı olarak açıklanmayacaktır. Molibden fiyatının yüksek olması nedeniyle molibden eklemek maliyeti büyük ölçüde artıracaktır. Bu nedenle molibden mümkün olduğunca az eklenmeli ve biraz krom eklenmelidir.

Zımbalama yöntemiyle krom ve molibden eklemek, alaşım büzülmesini azaltmak için etkili bir önlemdir.

⑷ Erimiş demir döküm sıcaklığının büzülmeye etkisi.

Yüksek sıcaklıkta erimiş demir, büyük ölçüde küçülme eğilimindedir, bu herkesin deneyimidir. Dökme sıcaklığını makul bir aralıkta kontrol etmek çok önemlidir. Dökme sıcaklığı, proses tarafından belirtilen makul sıcaklıktan 20-30 derece daha yüksekse, büzülme eğilimi önemli ölçüde artacaktır. Üretimde böyle bir fenomene dikkat edin. Otomatik ısı koruma işlevi olmayan bir elektrikli fırın, erimiş demirin sıcaklığını artırabilir. Erimiş demirin ilk potasının dökme sıcaklığı daha düşük olacak ve ardından sıcaklık daha yüksek ve daha yüksek olacaktır. Kontrol edilmezse büzülme atığı oluşması mümkündür. Üretimde, erimiş demirin ilk potası ütülenmeli ve ütülenen pota tekrar kullanılmalı ve erimiş demirin ilk potasının döküm sıcaklığı üst limitte değil alt limitte kontrol edilmelidir. sürekli yükselen sıcaklık. Elektrikli fırın eritme işleminde dökme sıcaklığının kontrol edilmesi, atık ürünlerin dökümlerden büzülmesini önlemek için önemli bir önlemdir.

⑸ Erimiş demirin oksidasyon eğilimi göz ardı edilemez: büyük oksidasyon ve büyük büzülme.

Erimiş demirin oksitlenme eğiliminin yüksek olması çok zararlıdır ve büzülme eğilimini de artıracaktır. Erimiş demirin oksidasyonunu azaltmak için kupol ergitme hızlı ergitme gerçekleştirmelidir. Şu anda, yabancı ülkelerdeki gelişmiş elektrikli fırın eritme teknolojisi, eklenen demir malzemenin birkaç dakika içinde hızlı bir şekilde erimesini sağlayabilir, bu da yüksek sıcaklıkta oksidasyon aşamasında demir malzemenin süresini büyük ölçüde kısaltır ve oksidasyon eğilimi büyük ölçüde azalır. Oksidasyon daha da azaltılır, bu nedenle elektrikli fırın eritme işlemi ayrıca düşük oksidasyon ve düşük büzülme ile erimiş demir üretebilir. Dökme sıcaklığı sıkı bir şekilde kontrol edildiği sürece, karmaşık silindir bloğu ve silindir kafası dökümleri üretmek için elektrikli fırının kullanılması da çok avantajlıdır.

Döküm işlemi

1. Isıl işlem: tavlama, karbonizasyon, tavlama, su verme, normalleştirme, yüzey tavlama

2. İşleme ekipmanı: CNC, WEDM, torna tezgahı, freze makinesi, delme makinesi, öğütücü vb.;

3. Yüzey işleme: toz püskürtme, krom kaplama, boyama, kumlama, nikel kaplama, galvanizleme, karartma, parlatma, mavileştirme vb.

Kalıp ve Muayene Fikstürleri

1. Kalıp hizmet ömrü: genellikle yarı kalıcıdır. (kayıp köpük hariç)

2. Kalıp teslim süresi: 10-25 gün, (ürün yapısına ve ürün boyutuna göre).

3. Takım ve kalıp bakımı: Zhongwei, hassas parçalardan sorumludur.

Mevcut Malzeme Listesi:

Gri demir döküm ve sfero döküm

Diğer malzemeler: dökme demir, dökme çelik, dökme alüminyum, dökme bakır, alaşımlı çelik vb. müşteri gereksinimlerine göre özelleştirilebilir.

Kalite kontrol

1. Kalite kontrol: kusurlu oran yüzde 0,1'den azdır.

2. Numuneler ve deneme çalışması, üretim sırasında ve sevkıyattan önce, ISDO standartlarına veya müşteri gereksinimlerine göre seri üretim için numune denetimine tabi tutulacaktır.

3. Test ekipmanı: kusur tespiti, spektrum analizörü, altın görüntü analizörü, üç koordinatlı ölçüm makinesi, sertlik test ekipmanı, çekme test makinesi;

4. Satış sonrası hizmet sağlayın.

5. Kalite geri izlenebilir.

Uygulama kapsamı

1. Motor parçaları

2. Otomobil parçaları

3. Mekanik parçalar

4. Demiryolu tren parçaları

5. Kamyon parçaları

6. Traktör aksesuarları

7. İnşaat ekipmanları

8. Tarım ekipmanları

9. Diğer endüstriyel alanlar