Saat Aksesuarları MIM Parçaları

ürün tanıtımı

Üretim yöntemi
Yüksek hassasiyetli özel şekilli bir yapının üretim süreci için bir üretim yöntemi Saat Aksesuarları MIM Parçaları kancası

【Teknik alan】
Buluş, konektörlerin teknik alanına, özellikle yüksek hassasiyetli özel şekilli yapısal metal enjeksiyon saat aksesuar kancasının üretim sürecine aittir.

【Arka plan tekniği】
Saat Aksesuarları MIM Parçaları süreci, karmaşık şekillere ve yüksek hassasiyete sahip ürünlerin seri üretimi için uygundur. Bazı ürünler karmaşık yapılara sahiptir (iç alttan kesmeler, vida delikleri vb.), kalıp tam olarak oluşturulamaz ve şekillendirilemeyen parçaların sonradan işlenmesi gerekir (örneğin: cnc). Son işleme, ikincil işleme toleranslarına ve yüksek maliyetlere neden olacaktır. Bazı ürünlerin boyutları çok küçüktür, bu da son işlemin gerçekleştirilememesine neden olur.
Günümüzde bir saat aksesuarının kanca kısmı bulunmaktadır. Kancanın adım doğruluğunun 0,01 mm içinde kontrol edilmesi gerekir. Önceki teknikteki enjeksiyon kalıplama işlemi ve sinterleme işlemi kullanılır. Enjeksiyon kalıplamanın kendisinin dengesiz enjeksiyon basıncı nedeniyle, şekillendirilmiş ürünün kendisinin enjeksiyon boyutsal doğruluğu dalgalanmalara eğilimlidir ve aynı partideki her ürünün doğruluk gereksinimlerini karşıladığını garanti etmek imkansızdır; Ayrıca sinterleme sürecinde, ürünün kompaktlığını ciddi şekilde etkileyen ve deformasyona yatkın birçok belirsiz faktör vardır. Boyutsal dengesizlik veya ürün mukavemeti gereksinimleri karşılayamaz.
Bu nedenle, yukarıdaki sorunları çözmek için yeni yüksek hassasiyetli özel şekilli yapı metal enjeksiyon saat aksesuarları tokasının bir tür üretim teknolojisinin sağlanması gerekir.

【Teknik Gerçekleştirme Unsurları】
Mevcut buluşun Saat Aksesuarları MIM Parçalarının temel amacı, karmaşık ve hassas yapıların kalıplanmasını gerçekleştiren ve ürün doğruluğu içinde kontrol edilebilen, yüksek hassasiyetli, özel şekilli bir yapı metal enjeksiyon saat aksesuarları kanca üretim süreci sağlamaktır. 0.01mm ve ürün boyutu daha kararlı.
Mevcut buluş, yukarıda belirtilen amacı aşağıdaki teknik şema aracılığıyla gerçekleştirir: bir tür yüksek hassasiyetli özel şekilli yapı metal enjeksiyon saat aksesuarları kanca üretim süreci, aşağıdaki adımlardan oluşur:
Enjeksiyon kalıplama: enjeksiyon makinesinde boş kanca oluşturmak için enjeksiyon kalıplama işlemini kullanın;
Ürün sınıflandırması: basınç izleme eğrisi diyagramının dalgalanma oranını analiz etmek için enjeksiyon makinesindeki her bir kalıp enjeksiyon işleminin basınç izleme eğrisi diyagramını kullanın ve dalgalanma oranı kaldırılan ayarlı değer öğelerini aşan karşılık gelen kalıptan boş kancayı enjekte edin;

Yağ giderme ve sinterleme:
Ayarlanan dalgalanma oranını karşılayan boş kancayı taşıyıcıya koyun ve ardından taşıyıcıyı sinterleme fırınına koyun;
Negatif basınçlı yağ giderme:
Sinterleme fırınının sıcaklığını 75-85 dakika içinde eşit şekilde 230-250 dereceye yükseltin, sıcaklığı 45-55 dakika koruyun ve aynı zamanda nitrojen korumasını sinterleme fırınına geçirin ve 38-42 l/dak'da akış hızı;
Sinterleme fırını, 90-110 dakika içinde 370-390 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya, sıcaklığı 55-65 dakika boyunca korumaya ve nitrojen korumasını sürdürmeye devam eder;
Sinterleme fırını, 65-75 dakika içinde 470-490 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya, sıcaklığı 55-65 dakika boyunca korumaya ve nitrojen korumasını sürdürmeye devam eder;
Sinterleme fırını, 55-65 dakika içinde 590-610 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya devam eder ve sıcaklığı 85-95 dakika boyunca muhafaza eder ve nitrojen korumasını sürdürür;
Sinterleme fırını 60 dakika içinde 690-710 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya devam eder ve sıcaklığı 30 dakika korur ve nitrojen korumasını sürdürür;
Sinterleme fırını, 35-45 dakika içinde 790-810 dereceye eşit şekilde ısınmaya devam eder ve ısıtma işlemi sırasında nitrojen korumasını sürdürür;

Vakum içten yanmalı:
Sinterleme fırınındaki sıcaklığı 790-810 derecede tutun, 25-35 dakika sıcak tutun ve aynı zamanda nitrojen girişini durdurun;
Sinterleme fırını, 65-75 dakika içinde 1090-1110 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya ve bu sıcaklığı 55-65 dakika boyunca korumaya devam eder;

Kısmi basınç sinterleme:
Sinterleme fırınının sıcaklığını 110-130 dakika içinde eşit şekilde 1275-1295 dereceye yükseltmeye devam edin, aynı anda sinterleme fırınına basınç uygulayın, basıncı 10-12kpa'da tutun ve argon koruması girin, ve akış hızını 38-42l/dk olarak kontrol edin;
Sinterleme fırınının sıcaklığını 1275-1295 derecede tutun ve 170-190 dakika sıcak tutun;
Sinterleme fırınının sıcaklığı, 110-130 dakika içinde eşit şekilde 790-810 dereceye düşürülür ve fırına argon gazı girişi ve basınç değeri korunur;
Cebri soğutma: Sinterleme fırınını 55-65 dakika içinde 60 dereceye soğutun ve fırın içindeki basıncı 84-88 kpa'ya yükseltin.
Ayrıca taşıyıcı, bir taban plakası, alt plaka üzerinde düzenlenmiş ve bir yerleştirme boşluğu oluşturacak şekilde çevreleyen bir bölme plakası, yerleştirme boşluğunda düzenlenmiş ve kanca boşluğunu taşıyan bir taşıyıcı plaka ve çevreleyen bölme plakasını kaplayan bir kapak plakası içerir. ve barındırma alanını kapatır.
Ayrıca, sinterleme fırını bir bütün olarak silindirik bir dış silindir, dış silindirde düzenlenmiş bir yalıtım silindiri, yalıtım silindirinin iç boşluğunda düzenlenmiş, yalıtım silindirinde yer alan ve üzerine dağıtılmış çok sayıda ısıtma modülünü çevreleyen bir yatak braketi içerir. yatak braketi ve dış silindiri sızdırmaz hale getirmek için bir sızdırmazlık kontrol kapısı, ısıtma modülleri ısı koruma silindirinin eksenel yönü boyunca dağıtılır.
Ayrıca, destek dirseği üzerinde birkaç destek birimi katmanı düzenlenir ve her bir destek birimi katmanına bir taşıyıcı yerleştirilir.
Mevcut teknoloji ile karşılaştırıldığında, mevcut buluşa ait yüksek hassasiyetli özel şekilli yapısal metal enjeksiyon saat aksesuar kancasının üretim sürecinin faydalı etkisi şu şekildedir: enjeksiyon kalıplama için yüksek hassasiyetli enjeksiyon kalıplama kalıbı kullanılır; karmaşık yapıların gerçekleştirilmesi ve mevcut ekstrüzyonun yerini alır Presleme, tel kesme ve diğer işleme prosedürleri, işlem adımlarını azaltır ve üretim verimliliğini artırır; Enjeksiyon kalıplamadan sonra ürünleri sınıflandırmak ve taramak için enjeksiyon makinesinin basınç değişimi izleme eğrisini kullanarak, tasarımda basınç değişimi izleme eğrisinin dalgalanma oranı seçilir Belirli bir aralıktaki şekillendirilmiş ürünler, sonraki üretim sürecine girerek önemli bir yüksek hassasiyetli ürünlerin gerçekleştirilmesi için temel; yüksek hassasiyetli sinterleme teknolojisini benimseyerek, ürünleri sinterleme fırınına taşımak için mahfazalı ve kapak plakalı bir taşıyıcı tasarlayarak, büyük ölçüde azaltır. sinterleme işlemi; yağdan arındırma aşaması ve sinterleme aşamasının yüksek sıcaklık tasarımı ve süre tasarımı sayesinde, ürün kompaktlığının ve ürün kalitesinin kontrol yeteneği geliştirilerek, Ürün boyutları daha kararlı hale getirilerek yüksek hassasiyetli üretim sağlanır.

【Çizimlerin açıklaması】
İNCİR. 1, mevcut buluşun bir düzenlemesine göre bir taşıyıcının şematik bir yapısal diyagramıdır;
Şekil 2, mevcut buluşun yapılanmasında kapak plakası çıkarılmış taşıyıcının üstten şematik bir görünüşüdür;
Şekil 3, mevcut buluşun bir düzenlemesindeki bir sinterleme fırınının şematik bir enine kesit yapı diyagramıdır;
Şekildeki sayılar şunları gösterir:
1-araç, 11-taban plakası, 12-yerleştirme alanı, 13-çevreleyen bölme, 14-taşıyıcı plaka, 15-kapak plakası;
2-Sinterleme fırını, 21-Dış silindir, 22-İzolasyon silindiri, 23-Yükleme desteği, 24-Isıtma modülü, 25-Sızdırmazlık kontrol kapısı.

【Ayrıntılı yollar】
Düzenleme 1:
Lütfen Şekil 1-Şek. 3. Bu düzenleme, aşağıdaki adımları içeren, yüksek hassasiyetli özel şekilli yapısal metal enjeksiyon saat aksesuar kancasının bir üretim sürecidir:
1) Enjeksiyon kalıplama: Hammaddeleri yüksek hassasiyetli enjeksiyon makinesine koyun ve boş kanca oluşturmak için enjeksiyon kalıplama işlemini kullanın;
2) Ürün sınıflandırması: basınç izleme eğrisi diyagramının dalgalanma oranını analiz etmek için yüksek hassasiyetli enjeksiyon makinesindeki her bir kalıp enjeksiyon işleminin basınç izleme eğrisi diyagramını kullanın ve dalgalanma oranı ayarlanan değeri aşan bir kalıptan kanca boşluklarını enjekte edin öğeler kaldırıldı;
Basınçlı enjeksiyon parametrelerinin hassas bir şekilde izlenmesi sayesinde, sonraki prosese giren ürünlerin basıncının enjeksiyon kalıplama sırasında kararlı olması garanti edilir, bu da ürünlerin dalgalanmasını azaltır, enjeksiyon stabilitesini artırır ve boyutsal doğruluğun içinde kontrol edilmesini sağlar 0,005 mm aralığı;
3) Yağ giderme ve sinterleme:
Ayarlanan dalgalanma oranını karşılayan boş kancayı taşıyıcıya 1 koyun ve ardından taşıyıcıyı 1 sinterleme fırınına 2 koyun; sinterleme işlemi sırasında ürün kontaminasyonu riskini azaltmak için, taşıyıcı (1) bir taban plakası (11), taban plakası (11) üzerinde düzenlenen ve bir yerleştirme boşluğunu (12) çevreleyen ve oluşturan bir çevreleyen bölme plakası (13), içine yerleştirilmiş bir taşıyıcı plaka (14) içerir. barındırma boşluğu (12) ve boş kancayı taşıma ve yönlendirme levhasını (13) ve yerleştirme boşluğunu (12) kapatan kapak levhasını (15) çevreleyen bir kapak; ürünün sinterleme işleminde eşit şekilde ısınmasını iyileştirmek için mevcut uygulama, özel bir fırın yapısı tasarımını benimser. Spesifik olarak sinterleme fırını (2), bir bütün olarak silindirik bir gövde içerir. Dış silindir 21, dış silindirde 21 düzenlenen izolasyon silindiri 22, izolasyon silindirinin 22 iç boşluğunda düzenlenen yatak braketi 23, izolasyon silindirinde 22 bulunan ve yatak braketinin 23 etrafına dağıtılan bir dizi ısıtma modülü 24 ve dış silindiri (21) sızdırmaz hale getirmek için conta Kontrol kapısı (25) ve ısıtma modülü (24) ısı koruma borusu (22) boyunca eksenel olarak dağıtılır; destek dirseği (23) üzerinde birkaç destek birimi katmanı düzenlenir ve her katmanın destek birimi üzerine bir taşıyıcı sokulur ve yerleştirilir;

Negatif basınçlı yağ giderme:
Sinterleme fırınının sıcaklığını 80 dakika içinde 2 ila 240 dereceye yükseltin ve sıcaklığı 50 dakika koruyun. Aynı zamanda, sinterleme fırınına nitrojen koruması verilir, akış hızı 40 l/dk'da kontrol edilir ve basınç 0kpa'da kontrol edilir;
Sinterleme fırını 2, 100 dakika içinde 380 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya devam eder, sıcaklığı 60 dakika korur ve nitrojen korumasını sürdürür;
Sinterleme fırını 2, 70 dakika içinde 480 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya devam eder, sıcaklığı 60 dakika korur ve nitrojen korumasını sürdürür;
Sinterleme fırını 2, 60 dakika içinde 600 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya devam eder, sıcaklığı 90 dakika korur ve nitrojen korumasını sürdürür;
Sinterleme fırını 2, 60 dakika içinde 700 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya devam eder, bu sıcaklığı 30 dakika korur ve nitrojen korumasını sürdürür;
Sinterleme fırını 2, 40 dakika içinde 800 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya devam eder ve ısıtma işlemi sırasında nitrojen korumasını sürdürür;
Bu uygulamada negatif basınçlı yağ giderme aşamasının süresi uzatılarak ürün daha tam yağdan arındırılabilir ve yağ giderme yeterli olduğunda karbon kontrolü daha kararlı olabilir, böylece sinterlenmiş uçtaki metal molekülleri arasındaki boşluk Ürünün homojen olması, Taneler Arası safsızlıkların azaltılması, ürünü yoğunluk ve mukavemet açısından daha kararlı hale getirir, böylece boyutu daha kararlı hale getirir.

Vakum içten yanmalı:
Sinterleme fırını 2'deki sıcaklığı 800 derecede tutun, 30 dakika sıcak tutun, aynı zamanda nitrojen girişini durdurun ve fırındaki basıncı 0kpa'da tutun;
Sinterleme fırını 2, 70 dakika içinde 1100 dereceye kadar eşit şekilde ısıtmaya devam eder ve sıcaklığı 60 dakika korur;

Kısmi basınç sinterleme:
Sinterleme fırını 2'nin sıcaklığını 120 dakika içinde eşit şekilde 1285 dereceye yükseltmeye devam edin, aynı anda sinterleme fırını 2'nin içini basınçlandırın, basıncı 11 kpa'da tutun ve argon korumasını girin ve akış hızını 40 l/dak'da kontrol edin;
Sinterleme fırını 2'nin sıcaklığını 1285 derecede tutun ve 180 dakika sıcak tutun;
Sinterleme fırınının (2) sıcaklığı 120 dakika içinde üniform olarak 800 dereceye düşürülür ve fırına argon gazı girişi ve basınç değeri korunur;
Bu düzenlemede, sinterleme sıcaklığı ve sinterleme süresi, vakumlu iç sinterleme aşamasında ve kısmi basınçlı sinterleme aşamasında artırılır, bu da deoksidasyon durumunu etkili bir şekilde kontrol edebilen ve ürünün kompaktlığını iyileştirerek ürün boyutunu daha fazla sıcaklık haline getirir ve daha yüksek bir sıcaklığı korur. hassas boyutsal doğruluk.
Cebri soğutma: Sinterleme fırınını 60 dakika içinde 2 ila 60 dereceye soğutun, fırındaki basıncı 86kpa'ya yükseltin ve argon girişini koruyun.
Bu örnekte, yukarıda belirtilen işlemle üretilen saat aksesuarlarının kancaları yoğunluk, boyut ve sertlik açısından test edilmiştir. Bunların arasında yoğunluk 7.68-7.72g/cm3, sertlik 280-320hv ve boyut dalgalanması yüzde 2 idi.
İçeri. Yukarıdaki test sonuçlarından, bu örnekte hazırlanan saat aksesuarlarının kanca yapısının müşterinin boyut gereksinimlerini ve performans gereksinimlerini etkin bir şekilde karşılayabildiği ve yüksek hassasiyet ve yüksek boyut kararlılığı ile bir üretim süreci gerçekleştirebildiği görülmektedir.
Bu düzenlemedeki yüksek hassasiyetli özel şekilli yapısal metal enjeksiyon saat aksesuar kancasının üretim süreci, karmaşık yapıların gerçekleştirilmesini sağlayan, ekstrüzyon ve tel kesme gibi mevcut işleme prosedürlerinin yerini alan yüksek hassasiyetli enjeksiyon kalıplama kalıp enjeksiyon kalıplamasını benimser ve işlem adımlarının sayısını azaltır. , üretim verimliliğini artırmak; Enjeksiyon kalıplamadan sonra ürünleri sınıflandırmak ve taramak için enjeksiyon makinesinin basınç değişimi izleme eğrisini kullanarak, sonraki üretim sürecine girmek için basınç değişimi izleme eğrisinin dalgalanma oranı ayarlanan aralık içinde olan kalıplanmış ürünleri seçin. ürünün yüksek hassasiyetli boyutunu gerçekleştirmek için önemli bir temel; yüksek hassasiyetli sinterleme teknolojisi kullanılarak, muhafazalı ve kapak plakalı taşıyıcı, ürünü sinterleme işlemi sırasında ürün kontaminasyonu riskini büyük ölçüde azaltan sinterleme fırınına taşımak üzere tasarlanmıştır. Sinterleme işlemi sırasında ürün boyutunun kararlılığı bir garanti sağlar; yağ giderme aşamasının ve sinterleme aşamasının yüksek sıcaklık tasarımı ve zaman uzunluğu tasarımı sayesinde, ürün kompaktlığının ve ürün kalitesinin kontrol yeteneği geliştirilir, ürün boyutu daha kararlıdır ve yüksek hassasiyetli üretim gerçekleştirilebilir.

Düzenleme 2
Bu düzenlemenin işlem adımları temel olarak Düzenleme 1'dekilerle aynıdır, fark, bağ çözme ve sinterleme işlemi sırasında adım 3)'teki sıcaklık parametrelerinin, karşılık gelen zaman parametrelerinin, basınç parametrelerinin ve koruyucu gaz akış parametrelerinin biraz farklı olmasıdır. Daha açık bir şekilde göstermek için, yukarıda bahsedilen işlem için, bu düzenleme, ayrıntılar için Tablo 1'de gösterildiği gibi, adım 3) yağ giderme ve sinterlemenin belirli adımlarını göstermek için bir tablo biçimini benimser.

tablo 1
Bu örnekte, yukarıda belirtilen işlemle üretilen saat aksesuarlarının kancaları yoğunluk, boyut ve sertlik açısından test edilmiştir. Bunların arasında yoğunluk ölçer 7.65-7.71g/cm3, sertlik 282-318hv ve boyut dalgalanması yüzde 2 idi.
İçeri. Yukarıdaki test sonuçlarından, bu örnekte hazırlanan saat aksesuarlarının kanca yapısının müşterinin boyut gereksinimlerini ve performans gereksinimlerini etkin bir şekilde karşılayabildiği ve yüksek hassasiyet ve yüksek boyut kararlılığı ile bir üretim süreci gerçekleştirebildiği görülmektedir.
Düzenleme üç:
Bu düzenlemenin işlem adımları temel olarak Düzenleme l'dekilerle aynıdır, fark, yağ giderme ve sinterleme işlemi sırasında adım 3)'teki sıcaklık parametrelerinin, karşılık gelen zaman parametrelerinin, basınç parametrelerinin ve koruyucu gaz akış parametrelerinin biraz farklı olmasıdır. yukarıdaki işlemi daha açık bir şekilde göstermek için bu düzenleme, Tablo 2'de gösterildiği gibi adım 3) yağ giderme ve sinterlemenin belirli adımlarını göstermek için bir tablo biçimini kullanır.

Tablo 2
Bu örnekte, yukarıda belirtilen işlemle üretilen saat aksesuarlarının kancaları yoğunluk, boyut ve sertlik açısından test edilmiştir. Bunların arasında yoğunluk ölçer 7.65-7.71g/cm3, sertlik 282-318hv ve boyut dalgalanması yüzde 2 idi.
İçeri. Yukarıdaki test sonuçlarından, bu örnekte hazırlanan saat aksesuarlarının kanca yapısının müşterinin boyut gereksinimlerini ve performans gereksinimlerini etkin bir şekilde karşılayabildiği ve yüksek hassasiyet ve yüksek boyut kararlılığı ile bir üretim süreci gerçekleştirebildiği görülmektedir.
Yukarıda tarif edilenler mevcut buluşun sadece bazı düzenlemeleridir. Bu konuda sıradan bilgiye sahip kişiler için, mevcut buluşun buluş niteliğindeki konseptinden ayrılmamak kaydıyla, bazı deformasyonlar ve iyileştirmeler de yapılabilir ve bunların tümü, mevcut buluşun koruma kapsamına girer.

Metal Enjeksiyon Kalıplama İşlemi

Dseçim Ssistemler