Bilgisayar Menteşe Braketi MIM Parçaları

ürün tanıtımı

Buluş, metal enjeksiyon kalıplamanın üç boyutlu karmaşık parçaları alanına aittir ve hassas elektroniklerden oluşan bir dizüstü bilgisayarın dönen miline uygulanır ve daha spesifik olarak, özel şekilli Bilgisayar menteşe braketi MIM Parçalarının bir işleme yöntemiyle ilgilidir.

arka plan tekniği

Şu anda, hassas elektronik ürünlerin parçaları genellikle talaşlı imalatla ayrı parçalar halinde üretilmektedir. Üretim süreci karmaşıktır, üretim maliyeti yüksektir ve ürünlerin hassasiyeti zayıftır. Yapının karmaşık olduğu, çoklu kalıpların gerektiği, tasarımın zor ve maliyetli olduğu ve çoklu tornalama işlemlerinin gerekli olduğu söylendi.

Teknik Gerçekleştirme Unsurları

Önceki tekniğin eksikliklerini hedefleyen mevcut buluş, toz metalürjisi enjeksiyon kalıplama yoluyla bunun yerini alacak bir metal alaşımlı malzeme sağlar, böylece seri üretilebilir, üretim süreci basit ve üretim maliyeti düşüktür. sonraki montaj olmadan üretim.
Yukarıdaki amaca ulaşmak için, mevcut buluş aşağıdaki teknik çözümleri sağlar: aşağıdaki adımlardan oluşan özel şekilli bir Bilgisayar menteşe braketi MIM Parçaları işleme yöntemi,
s1: Defter şaftının prototipine veya çizimine göre bir kalıp tasarlayın ve yapın ve beslemeye hazırlayın;
s2: Kalıbı yemle doldurmak için beslemeyi kalıba enjekte edin;
s3: Yem oda sıcaklığına soğutulduktan sonra oluşan embriyo gövdesi elde edilir;
s4: Yağı alınmış embriyo gövdesi elde etmek için şekillendirilmiş embriyo gövdesinin yağdan arındırılması;
s5: Yağı alınmış yeşil gövdenin sinterlenmiş yeşil gövde elde etmek için yüksek sıcaklıkta sinterlenmesi.
Ayrıca adım sl'de, besleme malzemesi, bağlayıcı ve metal tozunun karıştırılmasıyla hazırlanır ve bağlayıcı ve metal tozu, önceden belirlenmiş bir orana göre bir karıştırıcıya yerleştirilir ve gerekli besleme malzemesini hazırlamak için muntazam bir şekilde karıştırılır.
Daha fazla bağlayıcı ve metal tozu, yüksek sıcaklıkta besleme elde etmek için 180-190 derecede karıştırılır.
Ayrıca metal tozu ve bağlayıcı 9.8:1 oranında karıştırılır.
Ayrıca adım s5'te, yağı alınmış embriyo gövdesi bir vakum fırınında sinterlenir.
Ayrıca, vakum fırınındaki sıcaklık 1200-1400 derecedir.
Önceki teknikle karşılaştırıldığında, mevcut buluşun faydalı etkileri şunlardır: mevcut buluşun yöntemiyle üretilen özel şekilli dizüstü döner şaft, tek tip iç yapıya sahiptir, yoğunluk yüzde 97.5-98.5'e ulaşabilir. teorik yoğunluk, güç ve sertlik, müşterilerin performans gereksinimlerini karşılayabilir ve üretim süreci basittir, Üretim maliyeti düşüktür. Döner şaft ve düz dişlinin entegre üretimi sayesinde, sonradan montaja gerek yoktur. Geleneksel talaşlı imalat işleminin yerini, ürünün üretim sürecini ve maliyetini azaltan ve seri üretime ulaşmak için ürünün montaj hatasını iyileştiren metal enjeksiyon kalıplama işlemi alır. .

Ayrıntılı yollar
Şekil 1'e atıfta bulunularak, mevcut buluşun özel şekilli dizüstü bilgisayar milinin metal enjeksiyonla kalıplama işleme yönteminin yapılanması daha ayrıntılı olarak açıklanacaktır.
Mevcut buluşun açıklamasında, "merkez", "yatay (x)", "boyuna (y)", "dikey (z)", "uzunluk" gibi yönlendirme kelimelerinin, " Genişlik", "Kalınlık", "Üst", "Alt", "Ön", "Arka", "Sol", "Sağ", "Dikey", "Yatay", "Üst", "Alt", "İç ", "dış", "saat yönünde", "saat yönünün tersine" ve diğer gösterge yönelimleri ve konumsal ilişkiler, çizimlerde gösterilen yön veya konumsal ilişkiye dayalıdır ve yalnızca mevcut buluşu açıklamanın kolaylığı ve açıklamayı basitleştirme içindir; bir cihazın veya elemanın belirli bir yönelime sahip olması, belirli bir yönde inşa edilmesi ve çalıştırılması gerektiği anlamına gelen Araçları belirtmek veya ima etmek, mevcut buluşun özel koruma kapsamını sınırlayıcı olarak yorumlanmamalıdır.
Ayrıca, "birinci" ve "ikinci" gibi terimler yalnızca tanımlayıcı amaçlarla kullanılmıştır ve göreli önemi belirtmek veya ima etmek veya teknik özelliklerin niceliğini zımnen belirtmek olarak anlaşılamaz. Bu nedenle, "birinci" ve "ikinci" özelliklerin tanımı, bu özelliklerden bir veya daha fazlasını açıkça veya dolaylı olarak içerebilir. Mevcut buluşun açıklamasında, aksi açıkça ve spesifik olarak tanımlanmadıkça, "birkaç" ve "birkaç"ın anlamları yukarıda iki veya ikidir.

Düzenleme 1: Aşağıdaki adımlardan oluşan, özel şekilli bir defter şaftı için bir metal enjeksiyon kalıplama işleme yöntemi,
s1: Defter şaftının prototipine veya çizimine göre bir kalıp tasarlayın ve yapın ve beslemeye hazırlayın;
s2: Kalıbı yemle doldurmak için beslemeyi kalıba enjekte edin;
s3: Yem oda sıcaklığına soğutulduktan sonra oluşan embriyo gövdesi elde edilir;
s4: Yağı alınmış embriyo gövdesi elde etmek için şekillendirilmiş embriyo gövdesinin yağdan arındırılması;
s5: Yağı alınmış yeşil gövdenin sinterlenmiş yeşil gövde elde etmek için yüksek sıcaklıkta sinterlenmesi.
Özel şekilli defter şaftının merkezsel simetrik olmayan veya eksenel simetrik yapısı, önceki teknikte, bu iki parça bir metal malzeme parçası boyunca işlenemez. Mevcut buluşta, yalnızca tüm özel şekilli defter şaftının yapısal şekline uygun bir kalıbın yapılması gerekmektedir. Yani, kalıbın kalıp boşluğu, özel şekilli defterin tüm şaftına mükemmel bir şekilde oturur, yani kalıp boşluğu, şafta ve düz dişlere tam olarak sığabilir. Besleme kalıbın boşluğuna enjekte edildikten sonra, besleme mili ve düz dişleri tamamen doldurur. Post-forming işleminde diş kısmı tek seferde tamamen yekpare olarak şekillendirilir, ürün kalitesi yüksektir ve sonradan birleştirme gerekmez.
Bu düzenlemede, tercihen adım sl'de, besleme, bağlayıcı ve metal tozunun karıştırılmasıyla hazırlanır ve gerekli beslemeyi hazırlamak için bağlayıcı ve metal tozu, önceden belirlenmiş bir orana göre bir karıştırıcıda muntazam bir şekilde karıştırılır.
Bu uygulamada tercih edilen bağlayıcı, yüksek sıcaklıkta besleme elde etmek için metal tozu ile 190 derecede karıştırılmaktadır.
Bu uygulamada metal tozu ve bağlayıcı tercihen 9.8:1 oranında karıştırılır.
Metal tozu ve bağlayıcı oranı 9.8:1'dir ve aynı zamanda 190 derecede homojen olarak karıştırılırlar, böylece metal tozu ve bağlayıcı sıkıca bağlanır, iç yapı eşittir ve yoğunluk 97'ye ulaşabilir. Teorik yoğunluğun yüzde 5-98,5'i. Sertlik, müşterilerin performans gereksinimlerini karşılayabilir, özellikle milin mil merkez deliğinin boyutsal doğruluğu yüksektir ve mil takıldıktan sonra üretilen tork sabittir.
Yüksek sıcaklıktaki besleme, bir enjeksiyon kalıplama makinesi aracılığıyla kalıba enjekte edilir, burada enjeksiyon kalıplama makinesinin namlusunun sıcaklığı 190 derecedir, enjeksiyon kalıplama makinesinin memesinin sıcaklığı 200 derecedir ve sıcaklığın sıcaklığıdır. kalıp 125 derecedir.
Enjeksiyon kalıplama makinesi yüksek sıcaklıkta besleme enjekte ettiğinde, enjeksiyon hızı 25g/s ve enjeksiyon basıncı 140bar'dır.
Bu düzenlemede, tercihen adım s5'te, yağı alınmış ham gövde, bir vakum fırınında sinterlenir.
Bu uygulamada vakum fırınındaki sıcaklık tercihen 1360°C'dir ve sinterleme süresi 130-160 dakika arasındadır.
Bu uygulamada sinterleme sonrası elde edilen sinterlenmiş ham gövdenin çıkarılıp oda sıcaklığına kadar soğutulması ve ardından kumlama işlemi yapılarak sinterlenmiş ham gövdenin yüzeyindeki çapakların temizlenmesi ve ürünün yüzeyinin pürüzsüz ve pürüzsüz olması tercih edilmektedir. pürüzsüz, böylece düz diş kısmı kullanım sırasında zarar görmez. Sıkışmış veya anormal aşınma ve diğer fenomenler.
Ayrıca ürünün dönen desteğin temasından sorumlu olan kısmına, dönen desteğin temas ettiği parçanın yüzeyini pürüzsüz hale getirmek için cnc işleme yapmak da mümkündür.

Düzenleme 2: Aşağıdaki adımlardan oluşan, özel şekilli bir defter şaftı için bir metal enjeksiyon kalıplama işleme yöntemi,
s1: Defter şaftının prototipine veya çizimine göre bir kalıp tasarlayın ve yapın ve beslemeye hazırlayın;
s2: Kalıbı yemle doldurmak için beslemeyi kalıba enjekte edin;
s3: Yem oda sıcaklığına soğutulduktan sonra oluşan embriyo gövdesi elde edilir;
s4: Yağı alınmış embriyo gövdesi elde etmek için şekillendirilmiş embriyo gövdesinin yağdan arındırılması;
s5: Yağı alınmış yeşil gövdenin sinterlenmiş yeşil gövde elde etmek için yüksek sıcaklıkta sinterlenmesi.
Bu uygulamada tercih edilen bağlayıcı, yüksek sıcaklıkta besleme elde etmek için metal tozu ile 185 derecede karıştırılmaktadır.
Bu uygulamada metal tozu ve bağlayıcı tercihen 9.8:1 oranında karıştırılır.
Yüksek sıcaklıktaki besleme, bir enjeksiyon kalıplama makinesi aracılığıyla kalıba enjekte edilir, burada enjeksiyon kalıplama makinesinin namlusunun sıcaklığı 185 derecedir, enjeksiyon kalıplama makinesinin memesinin sıcaklığı 190 derecedir ve sıcaklığın sıcaklığıdır. kalıp 120 derecedir.
Enjeksiyon kalıplama makinesi yüksek sıcaklıkta besleme enjekte ettiğinde, enjeksiyon hızı 25g/s ve enjeksiyon basıncı 130bar'dır.
Bu düzenlemede, tercihen adım s5'te, yağı alınmış ham gövde, bir vakum fırınında sinterlenir.
Bu uygulamada vakum fırınındaki sıcaklık tercihen 1300°C'dir ve sinterleme süresi 130-160 dakika arasındadır.

Düzenleme üç: bir tür özel şekilli Bilgisayar menteşe braketi MIM Parçaları işleme yöntemi, aşağıdaki adımlardan oluşur:
s1: Defter şaftının prototipine veya çizimine göre bir kalıp tasarlayın ve yapın ve beslemeye hazırlayın;
s2: Kalıbı yemle doldurmak için beslemeyi kalıba enjekte edin;
s3: Yem oda sıcaklığına soğutulduktan sonra oluşan embriyo gövdesi elde edilir;
s4: Yağı alınmış embriyo gövdesi elde etmek için şekillendirilmiş embriyo gövdesinin yağdan arındırılması;
s5: Yağı alınmış yeşil gövdenin sinterlenmiş yeşil gövde elde etmek için yüksek sıcaklıkta sinterlenmesi.
Bu uygulamada tercih edilen bağlayıcı, yüksek sıcaklıkta besleme elde etmek için metal tozu ile 180 derecede karıştırılmaktadır.
Bu uygulamada metal tozu ve bağlayıcı tercihen 9.8:1 oranında karıştırılır.
Yüksek sıcaklıktaki besleme, bir enjeksiyon kalıplama makinesi aracılığıyla kalıba enjekte edilir, burada enjeksiyon kalıplama makinesinin namlusunun sıcaklığı 180 derecedir, enjeksiyon kalıplama makinesinin memesinin sıcaklığı 180 derecedir ve sıcaklığın sıcaklığıdır. kalıp 105 derecedir.
Enjeksiyon kalıplama makinesi yüksek sıcaklıkta besleme enjekte ettiğinde, enjeksiyon hızı 25g/s ve enjeksiyon basıncı 120bar'dır.
Bu düzenlemede, tercihen adım s5'te, yağı alınmış ham gövde, bir vakum fırınında sinterlenir.
Bu uygulamada vakum fırınındaki sıcaklık tercihen 1400°C'dir ve sinterleme süresi 130-160 dakika arasındadır.
Yukarıdaki açıklamalar mevcut buluşun sadece tercih edilen uygulamaları olup, mevcut buluşun koruma kapsamı yukarıda belirtilen uygulamalarla sınırlı olmayıp, mevcut buluş fikri kapsamındaki tüm teknik çözümler mevcut buluşun koruma kapsamına girmektedir. . Teknikte sıradan deneyime sahip kişiler için, mevcut buluşun ilkesinden ayrılmadan bazı iyileştirmeler ve modifikasyonlar yapılabileceği belirtilmelidir.

Metal Enjeksiyon Kalıplama İşlemi

Dseçim Ssistemler