Metal tozu enjeksiyon kalıplama teknolojisinin işlem özellikleri

Metal tozu enjeksiyon kalıplama teknolojisinin işlem özellikleri

Metal tozu enjeksiyon kalıplamateknoloji, plastik kalıplama teknolojisi, polimer kimyası, toz metalürjisi teknolojisi, metal malzemeler ve diğer disiplinlerin penetrasyonuna ve kesişmesine dayanmaktadır. Kalıp, boş parçaları enjekte etmek ve sinterleme yoluyla yüksek yoğunluklu, yüksek hassasiyetli, üç boyutlu karmaşık yapısal parçaları hızla üretmek için kullanılabilir. Tasarım fikirlerini hızlı ve doğru bir şekilde belirli yapısal ve işlevsel özelliklere sahip ürünlere dönüştürebilir ve doğrudan partiler halinde parçalar üretebilir. Bu, imalat teknolojisi endüstrisinde yeni bir değişikliktir. Aşağıda, Zhongwei Precision Üreticisi tarafından metal tozu teknolojisinin proses özelliklerine kısa bir giriş yer almaktadır:

1, Toz metal tozu: metal enjeksiyon kalıplama işleminde metal tozunun parçacık boyutu genellikle 0.5~20 μm'dir; Teorik olarak, parçacıklar ne kadar ince olursa, şekillendirilmesi ve sinterlenmesi kolay olan özgül yüzey alanı o kadar büyük olur. Bununla birlikte, geleneksel toz metalürjisi işlemleri 40 μ M'den fazla kaba toz kullanır.

2, Organik yapıştırıcı: Organik yapıştırıcının işlevi, metal tozu parçacıklarını bağlamaktır, böylece karışım, reolojik özelliklere ve kayganlığa, yani toz akışını yönlendiren taşıyıcıya sahip olmak için enjeksiyon kalıplama makinesinin namlusunda ısıtılır. Bu nedenle bağlayıcı seçimi tozun tamamının taşıyıcısıdır. Bu nedenle, yapıştırma prensibi, tüm toz enjeksiyon kalıplamanın anahtarıdır. Organik yapıştırıcılar için gereksinimler:

toz metalurjisi

1. Küçük dozaj ve daha az bağlayıcı, daha iyi reolojik özellikler üretebilir;

2. Yapıştırıcıyı çıkarma sürecinde metal tozu ile herhangi bir reaksiyon veya kimyasal reaksiyon meydana gelmez;

3. Çıkarılması kolaydır ve üründe karbon kalıntısı yoktur.

3, Karıştırma: metal tozu ve organik yapıştırıcı, enjeksiyon kalıplama için bir karışım yapmak üzere düzgün bir şekilde karıştırılır. Karışımın homojenliği doğrudan akışkanlığını etkiler, dolayısıyla enjeksiyon kalıplama prosesi parametrelerini, nihai malzemenin yoğunluğunu ve diğer özelliklerini etkiler. Prensip olarak, bu enjeksiyon kalıplama işlemi, plastik enjeksiyon kalıplama işlemi ile tutarlıdır ve ekipman koşulları temel olarak aynıdır. Enjeksiyon kalıplama işleminde karışım, enjeksiyon kalıplama makinesinin namlusunda reolojik özelliklere sahip bir plastik malzeme haline ısıtılır ve uygun bir enjeksiyon basıncı altında bir boşluk oluşturmak üzere aşındırıcı alete enjekte edilir. Enjeksiyonla kalıplanmış boşlukların mikro yapısı, ürünlerin sinterleme sırasında üniform olarak küçülebilmesi için üniform olmalıdır.

4, Ekstraksiyon: Sinterlemeden önce, ön kalıptaki organik bağlayıcı çıkarılmalıdır. Bu işleme ekstraksiyon denir. Ekstraksiyon işlemi, boşluğun mukavemetini düşürmeden, parçacıklar arasındaki mikro kanallar boyunca boşluğun farklı kısımlarından yapışkanın kademeli olarak çıkarılmasını sağlamalıdır. Yapıştırıcının uzaklaştırılma oranı genellikle difüzyon denklemini takip eder. Gözenekli yağı alınmış yeşil gövde, sinterleme ile belirli yapı ve özelliklere sahip ürünler halinde küçültülebilir ve yoğunlaştırılabilir. Ürünlerin özellikleri sinterlemeden önceki birçok proses faktörü ile ilişkili olsa da, birçok durumda sinterleme prosesi, nihai ürünlerin mikroyapısı ve özellikleri üzerinde büyük ve hatta belirleyici bir etkiye sahiptir.

Artık metal tozu teknolojisinin işlem özelliklerinin ne olduğunu biliyorsunuz! Bu proses teknolojisi, sadece daha az geleneksel toz metalürjisi proses akışı, kesme olmaması veya daha az kesme ve yüksek ekonomik faydalar gibi avantajlara sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda geleneksel toz metalürjisi proses ürünlerinin pürüzlü malzemeler, düşük mekanik özellikler ve zor şekillendirme gibi eksikliklerinin de üstesinden gelir. ince cidarlı ve karmaşık yapılardan oluşur. Özel gereksinimleri olan küçük, karmaşık ve metal parçaların büyük ölçekli üretimi için özellikle uygundur. Teknolojik süreç: yapıştırıcı - karıştırma - enjeksiyonlu kalıplama - yağ giderme - sinterleme - işlem sonrası.