Metal Enjeksiyon Kalıplama MIM Süreç Akış Şeması

Metal Enjeksiyon Kalıplama MIM Süreç Akış Şeması

Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM) İşlem Akışı

Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM) İşlem Akışı

Dikkatli netizenler ayrıca metal enjeksiyon kalıplama için MIM işlem akışının animasyonlu gösterilerini yaptılar, bu da MIM işlem akışını daha sezgisel olarak anlamamıza yardımcı olabilir.

Metal enjeksiyon kalıplama MIM sürecinin çeşitli aşamalarına kısa bir giriş

2.1 Metal tozu

Metal enjeksiyon kalıplama işleminde kullanılan metal tozunun parçacık boyutu genellikle 0,5 ile 20 μm arasındadır. Teorik olarak, parçacıklar ne kadar ince olursa, özgül yüzey alanı o kadar büyük olur ve şekillendirilmesi ve sinterlenmesi daha kolay olur. Geleneksel toz metalürjisi proseslerinde 40 μ M'den daha kalın toz kullanılır. MIM metal tozlarını hazırlamak için de birçok yöntem vardır. İşlevsel gereksinimlere bağlı olarak.

2.2 Organik yapıştırıcı

Organik yapıştırıcının rolü, metal tozu parçacıklarını bağlamak, karışımı reolojik hale getirmek ve tozun akışını sağlayan bir taşıyıcı olan enjeksiyon kalıplama makinesinin namlusunda ısıtıldığında yağlayıcı hale getirmektir. Bu nedenle, yapıştırıcı seçimi tüm toz enjeksiyon kalıplamanın anahtarıdır. Organik yapıştırıcılar için gereklilikler: ① Düşük dozaj, yani daha az yapıştırıcı kullanmak, karışımın daha iyi reolojik özelliklerini üretebilir; ② Yapıştırıcının çıkarılması sırasında reaksiyon yok, metal tozu ile kimyasal reaksiyon yok; ③ Üründe artık karbon olmadan çıkarılması kolaydır.

Tipik bir yapıştırıcı, karışımın yaklaşık yüzde 40'ını (hacim oranı) oluşturur; bu, çelik için yapıştırıcının yaklaşık yüzde 6'sına (kütle oranı), alümina için yaklaşık yüzde 14'üne (kütle oranı) ve yüzde 3'ten daha azına (kütle oranı) karşılık gelir. ) tungsten için. Yapıştırıcı formülasyonu, birkaç faktörün dengesinin dikkate alınmasını gerektirir. İdeal toz, yüksek sıkıştırma yoğunluğuna sahip olmalıdır. Toz parçacıkları arasındaki boşlukları doldurmak ve kalıbı doldurma sırasında tozu yağlamak için yeterli yapıştırıcı gereklidir.

2.3 Karıştırma ve granülasyon

Karıştırma sırasında, metal tozu ve organik yapıştırıcı, reolojik özelliklerini enjeksiyon kalıplama durumuna uyacak şekilde ayarlamak için düzgün bir şekilde karıştırılır. Karışımın homojenliği, enjeksiyon kalıplama işlemi parametrelerini ve hatta nihai malzemenin yoğunluğunu ve diğer özelliklerini etkileyen akışkanlığını doğrudan etkiler. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında oluşan artıklar ve atık ürünler yeniden ezilebilir, granüle edilebilir ve geri dönüştürülebilir.

2.4 Enjeksiyon kalıplama

Bu adımdaki işlem prensip olarak plastik enjeksiyon kalıplama işlemiyle tutarlıdır ve ekipman koşulları da temel olarak aynıdır. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, karışım, enjeksiyon makinesinin namlusu içinde reolojik özelliklere sahip plastik bir malzemeye ısıtılır ve bir boşluk oluşturmak için uygun bir enjeksiyon basıncı altında kalıba enjekte edilir. Enjeksiyonla kalıplanmış taslağın yoğunluğu, sinterleme işlemi sırasında ürünün muntazam büzülebilmesi için mikroskobik seviyede üniform olmalıdır. Enjeksiyon sıcaklığı, kalıp sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve tutma süresi gibi kalıplama parametrelerinin kontrol edilmesi, sabit yeşil ağırlık elde etmek için çok önemlidir. Enjeksiyon malzemesinde bileşenlerin ayrılmasını ve ayrışmasını önlemek gerekir, aksi takdirde kontrolsüz boyut ve çarpılma ve hurdaya yol açacaktır.

2.5 Yağ giderme

Sinterlemeden önce oluşan boşlukta bulunan organik yapıştırıcının uzaklaştırılması gerekir ve bu işleme debonding denir. Yapıştırıcının, boşluğun mukavemetini düşürmeden, parçacıklar arasındaki mikro kanallar boyunca boşluğun farklı kısımlarından kademeli olarak boşaltılmasını sağlamalıdır. Yapıştırıcının bir kısmının çözücü ekstraksiyonundan sonra, kalan yapıştırıcıyı çıkarmak için termal bağ çözme gerçekleştirilir. Debonding sırasında, boşluktaki karbon içeriğini kontrol etmek ve oksijen içeriğini azaltmak gerekir.

2.6 Sinterleme

Sinterleme, kontrollü bir atmosfere sahip bir sinterleme fırınında gerçekleştirilir. MIM parçalarının yüksek yoğunluğu, yüksek sinterleme sıcaklığı ve uzun sinterleme süresi ile elde edilir, böylece parça malzemesinin mekanik özellikleri büyük ölçüde iyileştirilir ve iyileştirilir.

2.7 İşlem sonrası

Nispeten hassas boyut gereksinimleri olan iş parçaları için gerekli sonradan işleme gereklidir. Çünkü MIM sinterlenmiş parçaların doğruluğu genellikle ± yüzde 0,3 aralığındadır. Doğruluk gereksinimleri yüksekse, CNC, tornalama ve taşlama gibi işleme süreçleri gerekir.

2.8 Diğerleri

Aynı zamanda belirli performans gerekliliklerini karşılamak için bazı MIM kumlama ve MIM polisaj işlemleri de yapılacaktır. Farklı gereksinimler nedeniyle, ürünün yüzeyi MIM galvanik kaplama ve MIM-PVD gibi işlemlerden geçirilecektir.