Metal tozu enjeksiyon kalıplama işleminin diğer işlemlerle karşılaştırılması

Metal tozu enjeksiyon kalıplama işleminin diğer işlemlerle karşılaştırılması

Kullanılan ham tozun parçacık boyutumetal tozu enjeksiyon kalıplama2~15 μm'dir. Bununla birlikte, geleneksel toz metalurjisinde ham tozun parçacık boyutu çoğunlukla 50~100 μm'dir. Metal tozu enjeksiyon kalıplama işleminde ince toz kullanılması nedeniyle bitmiş ürünün yoğunluğu yüksektir. Metal tozu enjeksiyon kalıplama teknolojisi, geleneksel toz metalurjisi teknolojisinin avantajlarına sahiptir, ancak geleneksel toz metalurjisi, yüksek derecede şekil özgürlüğü elde edemez. Geleneksel toz metalurjisi, kalıbın mukavemeti ve doldurma yoğunluğu ile sınırlıdır ve kalıp şekli çoğunlukla iki boyutlu silindiriktir.

Hassas dökümün karşılaştırılması

Geleneksel hassas döküm kurutma işlemi, karmaşık şekillere sahip ürünler üretmek için çok etkili bir teknolojidir. Son yıllarda dar ve derin deliklerle bitmiş ürünleri tamamlamak için seramik maçalar kullanılabilmektedir. Bununla birlikte, seramik çekirdeğin mukavemetinin ve döküm sıvısının akışkanlığının kısıtlanması nedeniyle, bu süreçte hala bazı teknik zorluklar vardır. Genel olarak konuşursak, bu işlem daha çok büyük ve orta boyutlu parçalar için, işlem daha çok küçük ve karmaşık şekilli parçalar için uygundur. Karşılaştırma projesi imalat süreci geleneksel toz metalürjisi süreci toz boyutu（ μ m) 2-1550-100 bağıl yoğunluk (yüzde ) 95-9880-85 ürün ağırlığı (g) 400g'den küçük veya ona eşit 10-100 ürün şekli üç boyutlu karmaşık şekil iki boyutlu basit şekil mekanik özellikleri.

Basınçlı döküm işleminin karşılaştırılması

Basınçlı döküm işlemi, düşük erime noktasına ve iyi döküm sıvısı akışkanlığına sahip alüminyum, çinko alaşımı ve diğer malzemelere uygulanır. Malzemelerin kısıtlamaları nedeniyle, ürünlerin mukavemeti, aşınma direnci ve korozyon direnci bu süreçte kısıtlanır. Süreç daha fazla ham maddeyi işleyebilir. Hassas döküm ürünlerinin hassasiyeti ve karmaşıklığı son yıllarda gelişmesine rağmen, hala mum giderme ve işleme göre daha düşüktür. Toz dövme, büyük ölçekli biyel kolu üretiminde önemli bir ilerlemedir. Ancak genel olarak, dövme mühendisliğinde ısıl işlem maliyeti ve kalıp ömrü konusunda daha fazla çözülmesi gereken sorunlar vardır.

İşleme karşılaştırması

Geleneksel mekanik işleme yöntemi, son zamanlarda işleme yeteneğini otomasyon yoluyla geliştirdi ve etki ve doğrulukta büyük ilerleme kaydetti. Ancak temel program adım adım işleme (tornalama, planyalama, frezeleme, taşlama, delme, parlatma vb.) yapmadan parçaların şeklini tamamlayamaz. Talaşlı imalat yönteminin işleme hassasiyeti, diğer işleme yöntemlerinden çok daha iyidir, ancak malzemelerin düşük verimli kullanımı nedeniyle, şeklinin tamamlanması ekipman ve aletler tarafından kısıtlanır ve bazı parçalar talaşlı imalat ile tamamlanamaz. Aksine, malzemeler kısıtlama olmaksızın etkin bir şekilde kullanılabilir. Mekanik işleme ile karşılaştırıldığında, küçük şekilli ve büyük zorluktaki hassas parçaların üretimi, düşük işlem maliyetine, yüksek verimliliğe ve güçlü rekabet gücüne sahiptir. Teknoloji, geleneksel işleme yöntemleriyle rekabet etmek değil, teknolojide veya üretimde geleneksel işleme yöntemlerinin eksikliklerini gidermektir. Teknoloji, avantajlarını geleneksel işleme yöntemleriyle işlenen parçalar alanında kullanabilir. Parça imalatındaki sürecin teknolojik avantajları, oldukça karmaşık yapısal parçalar oluşturabilir.

Enjeksiyon kalıplama teknolojisi, boşluğu ürüne enjekte etmek için enjeksiyon kalıplama makinesini kullanmak, malzemenin kalıp boşluğu tarafından tamamen doldurulmasını sağlamak ve parçanın yüksek karmaşık yapısının gerçekleştirilmesini sağlamaktır. Geçmişte, geleneksel işleme teknolojisinde, önce tek bir parça yapılır ve daha sonra bir parça halinde birleştirilirdi. Teknolojiyi kullanırken, adımları büyük ölçüde azaltarak ve işleme prosedürünü basitleştirerek, onu eksiksiz bir tek parçaya entegre etmek düşünülebilir. Diğer metal işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, ürün daha yüksek boyutsal doğruluğa sahiptir ve ikinci bir işlem gerektirmez veya yalnızca az miktarda son işlem gerektirir.