Metal tozu enjeksiyon kalıplamadaki yaygın kusurların analizi

Metal tozu enjeksiyon kalıplamadaki yaygın kusurların analizi

Metal tozu enjeksiyon kalıplama (MIM), belirli bir kalıp enjeksiyon kalıplama işlemi yöntemine karıştırılan bağlayıcı ve metal tozunun bir tür plastik karışımıdır, yeni bir kalıplama teknolojisinin toz metalurjisi ve polimer enjeksiyon kalıplama gelişiminin bir kombinasyonudur. Özellikle küçük, karmaşık şekilli ve büyük miktarda metal ürünlerin seri üretimi için uygundur, özellikle karmaşık yapı, küçük hacim, dikkatli metal parçaların özel gereksinimleri, kullanımı zor geleneksel işleme araçları işleme ve işleme maliyetleri yüksektir, metal tozu enjeksiyon kalıplama azaltabilir işleme maliyetleri.

Metal tozu enjeksiyon kalıplama (MIM) ürünlerinin üretim süreci şu şekildedir: toz artı bağlayıcı karıştırma granülasyon enjeksiyon kalıplama yağ giderme (MIM yağ giderme fırını) sinterleme (MIM sinterleme fırını) oluşturulmuş ürünlerin takip işlemi. MIM semente karbür parçaların üretim sürecinde, yanlış malzeme seçimi ve herhangi bir bağlantının çalışma kontrolü sinterlenmiş karbür parçalarda kusurlara neden olabilir, peki bu kusur nasıl önlenir?

1, toz seçim bağlantısı. MIM karbür toz metalurjisi, partikül boyutu dağılımını, partikül boyutunu ve diğer temel gereksinimleri karşılamanın yanı sıra, aynı zamanda tozun saflığının yüksek olmasını gerektirir, toz kükürt, fosfor içeriyorsa, tozu safsızlıklarla kullanamazsınız. silikon ve diğer elementler, bu maddelerin sinterleme işlemi gözenekler oluşturarak ürün kusurlarına neden olur.

2, besleme üretim bağlantısı. Karıştırmada çimentolu karbür tozu, uygun bir bağlayıcıya ihtiyaç duyar, çimentolu karbür tozu ve bağlayıcıyı tamamen karıştırır, karıştırma işlemi, uçucu bağlayıcıyı ve durumun eşit olmayan dağılımını önlemek için, beslemeden yapılan karışımın iyi reolojik olması için, sıcaklık kesinlikle kontrol edilmelidir. Gelecekteki kusurları önlemek için özellikler ve viskozite değerleri.

3, yeşil bağlantılar oluşturuyor. Bu aynı zamanda sinterlenmiş karbür parçaların üretiminde kilit bağlantıdır, ürün kusurlarını önlemek için kalıp sıcaklığının, besleme miktarının, enjeksiyon basıncının, basınç tutma basıncının, basınç tutma süresinin, enjeksiyon hızının makul kontrolüne dikkat etmek gerekir. vb., enjeksiyon sürecinde, enjeksiyon yeşil kütüğün kusurlarını etkili bir şekilde önleyebilir.

4. Yağ giderme bağlantısı. Yağ giderme işleminde, yağ giderme fırını sıcaklığı çok hızlı ise semente karbür parçalarda çatlaklara neden olur ve yağ giderme için adım adım sıcaklık artışı yöntemi kullanılabilir.

5, sinterleme bağlantısı. Tungsten karbür yoğunluğu büyüktür, sıvı faz kendi yerçekimi nedeniyle sinterlenir, ürünün deformasyon üretmesi kolaydır. Uygun destek cihazları kullanılabilir ve daha büyük ürünler için destek plakaları olarak karşılaştırılabilir çekme özelliğine sahip malzemeler seçilebilir ve sıvı faz sinterleme süresi mümkün olduğunca kısaltılmalıdır.

Metal tozu enjeksiyon parçalarının ortak kusurları aşağıdaki gibidir.

1, enjeksiyon altı: Enjeksiyon, kullanılan enjeksiyon makinesinin yetersiz basıncı veya kullanılan enjeksiyon malzemesinin zayıf akışkanlığı ve malzemenin neden olduğu diğer faktörlerin tüm kalıp boşluğunu doldurmaması, böylece enjeksiyon ürününün eksik olması anlamına gelir. Eksik enjeksiyonun nedenleri, malzeme akışını iyileştirerek veya malzemeleri değiştirerek, duvar kalınlığını artırarak, kalıp sıcaklığını artırarak, enjeksiyon basıncını artırarak ve enjeksiyonu uzatarak çözülebilecek zayıf malzeme akışı, çok küçük duvar kalınlığı, çok düşük kalıp sıcaklığı ve çok kısa enjeksiyon süresidir. zaman.

2, kaynak işareti: malzeme, enjeksiyon işlemi sırasında boşlukta birkaç malzeme akışı şeridine bölünür ve daha sonra birleştirilir ve bağlantı noktasında, yani kaynak işaretleri, görünüm kalitesini ve hatta mekanik olarak etkileyen doğrusal izler olabilir. ürünün gücü. Kaynak izlerinin oluşum nedenleri çok düşük enjeksiyon basıncı, çok yavaş enjeksiyon hızı, çok düşük besleme sıcaklığı ve çok fazla besleme akışıdır, bu sorunlar enjeksiyon basıncını artırarak, enjeksiyon hızını artırarak, besleme sıcaklığını artırarak ve kalıp sıcaklığı ve bölünmüş akışı uygun şekilde azaltmak.

3. Hava cepleri. Enjeksiyon işlemi sırasında, kalıp boşluğundaki hava tahliye için çok geç kalır ve malzeme tarafından çevrelenir veya kalıbın iç duvarına sıkıştırılarak bir hava cebi oluşturur, bu da ürünün yüzeyinin yetersiz dolmasına neden olarak görünümü etkiler. ürünün kalitesi ve hatta mekanik gücü. Hava delikleri oluşturmanın ana noktaları, kötü egzoz, uygun olmayan kapı konumu, çok hızlı enjeksiyon hızı ve ürünlerin aşırı kalınlık değişimidir. Egzoz deliği eklemek veya derinleştirmek, kapı konumunu değiştirmek, enjeksiyon hızını uygun şekilde yavaşlatmak, basınç tutma süresini uzatmak ve ürün kalınlığındaki şiddetli değişikliği önlemek için ilgili önlemler alınabilir.

4. Deformasyon. Deformasyon, kalıplanmış ürünün soğuduktan sonra bükülmesi veya bozulması anlamına gelir; bu, ürünün görünümünü ve boyutsal doğruluğunu doğrudan etkiler ve hatta ürünün hurdaya çıkmasına neden olur. Deformasyonun nedenleri, ürünün eşit olmayan bir şekilde soğuması, ürünün çok sıcak olması ve erken doldurulması, ürünün çok ince ve mantıksız yapısı ve kalıbın eşit şekilde soğutulması gibi karşılık gelen önlemlerle çözülebilen ürün içindeki artık gerilimdir. kanal, basınç tutma süresini uzatır ve ürünü zamanında dışarı atar, ürünün duvar kalınlığını ve yapısal tasarımını iyileştirir ve şekillendirme koşullarını iyileştirir.

Metal tozu enjeksiyon kalıplama (MIM), kusur kontrolü sorunu, MIM teknolojisinin kademeli olarak iyileştirilmesi sorunu ile semente karbür ürünlerinin karmaşık şekillerini oluşturabilir, böylece semente karbür uygulamasının kademeli olarak genişlemesi, tüm semente karbür endüstrisinin gelişimini büyük ölçüde teşvik eder. .