Kasnak Toz Metalurjisi Preslenmiş Parçalar

ürün tanıtımı

Kayış kasnağı toz metalürjisi formülü ve üretim yöntemi

【Teknik alan】

Buluş, toz metalürjisi teknik alanına ait Kasnak toz metalurjisi preslenmiş parçalarının bir formülü ve işlemi ile ilgilidir.

【arka plan tekniği】

Toz metalurjisi, şekillendirme ve sinterlemeden sonra metal malzemeleri, kompozit malzemeleri ve çeşitli ürün türlerini üretmek için metal üretmek veya metal tozu (veya metal tozu ve metal olmayan tozun bir karışımını) hammadde olarak kullanmak için bir proses teknolojisidir. Toz metalürjisi teknolojisinin avantajları nedeniyle, yeni malzemelerin problemlerini çözmenin anahtarı haline geldi ve yeni malzemelerin geliştirilmesinde çok önemli bir rol oynuyor. Bununla birlikte, mevcut kasnakların çoğu dökme demirden yapılır ve daha sonra kesilir. Çeşitli faktörler nedeniyle, işleme sırasında sıklıkla hava delikleri, iğne delikleri, cüruf kalıntıları, çatlaklar ve çukurlar gibi kusurlar meydana gelir. Aynı zamanda, dökme demir parçaların işlenmesinde, büyük atıklara, yüksek maliyete, düşük ürün hassasiyetine yol açan ve dengelenmesi gereken birçok hurda vardır. Süreç zahmetlidir ve üretim verimliliği düşüktür. Toz metalurjisi teknolojisi ile üretilenler de az sayıda olmasına rağmen, formülü ve prosesindeki kısıtlamalar nedeniyle, formül yeterince optimize edilmemiştir ve kasnak ürünlerinde çok sert veya çok yumuşak olma gibi sorunlar yaşanmaktadır. Çok sert kasnağın yüksek kırılganlığı, yüksek titreşim, yüksek gürültü ve kısa kasnak ömrü sorunlarına yol açar; çok yumuşak, kayışın kasnağı takmasını kolaylaştırır ve uzun süreli kullanımdan sonra kasnağın deforme olması kolaydır. Bu nedenle, optimize edilmiş bir kasnak toz metalürjisi formülüne ve işlemine acil bir ihtiyaç vardır.

【buluşun içeriği】

Mevcut buluş ile çözülecek teknik problem, toz metalürjisi yöntemi ve işlemi ile yapılmış bir kasnak sağlamak, ayrıca uygun kasnak sertliğine sahip bir kasnak toz metalürjisi formülü ve işlemi sağlamaktır; ayrıca, optimize edilmiş ve makul formül oranına sahip bir kasnak toz metalürjisi formülü ve prosesi sağlamak için; ayrıca, bir kasnak toz metalürjisi formülü sağlamak ve basitleştirilmiş işlem adımlarıyla işlemek.

Yukarıda açıklanan teknolojilerin sorunlarını çözmek için mevcut buluşta benimsenen teknik çözüm şöyledir:

Kasnak toz metalurji formülünün özelliği, kütle yüzdesi olarak aşağıdaki bileşenlerden oluşmasıdır: demir tozu dengesi, grafit {{0}}.3-0,7 yüzde, bakır tozu 1.{ Yüzde {4}}.5 , çinko stearat 0.6-1.0 yüzde kükürt 0.{{10}}.3 yüzde , nikel tozu 0.3-1.5 yüzde , molibden tozu yüzde 0.3-1.0 .

Demir tozu, 100 gözenekli su atomize demir tozu ve 100 gözenekli indirgenmiş demir tozundan oluşur. Demir tozunun yüzde 50-55 kadarı su atomizasyon yöntemiyle, geri kalan demir tozu ise indirgeme yöntemiyle yapılır. Bu iki yöntemle yapılan demir tozu karıştırıldıktan sonra yoğunluk 2.7-2.9g/cm3 ve akış hızı 25-30s/50g'dir.

Kayış kasnağı toz metalürji formülü, aşağıdaki kütle yüzdesinin bileşeninden oluşur: demir tozu fazlası, grafit yüzde {{0}},3 yüzde , bakır tozu yüzde 1,5 , çinko stearat 0,6 yüzde , kükürt 0,3 yüzde , nikel tozu yüzde 0,3 , molibden tozu yüzde 0,3 .

Kasnak tozu metalurji formülü, aşağıdaki kütle yüzdelerinin bileşeninden oluşur: demir tozu fazlası, grafit yüzde {{0}},7 yüzde , bakır tozu yüzde 2,0 , çinko stearat {{6 yüzde }},8, kükürt 0,1 yüzde, nikel tozu yüzde 1,2, molibden tozu yüzde 0,5.

Kasnak toz metalürjisi formülü, kütle yüzdeleri olarak aşağıdaki bileşenlerden oluşur: demir tozu dengesi, grafit yüzde {{0}},5 yüzde , bakır tozu yüzde 2,5 , çinko stearat yüzde 1,0 , kükürt { {11}},2 yüzde, nikel tozu yüzde 1,5, molibden tozu yüzde 1,0.

【Kasnak toz metalurjisi preslenmiş parça işlemi】

Süreç adımları şunları içerir:

Adım 1: karıştırma: demir tozu, grafit, bakır tozu, çinko stearat, kükürt, nikel tozu ve molibden tozu oranlama bir karıştırıcıya konur ve eşit şekilde karıştırılır ve karıştırma süresi 70 ~ 80 dakikadır; Adım 2: presleme: adım 1'deki toz karıştırılır, mekanik bir pres içine konur ve toz, mekanik pres tarafından önceden ayarlanmış kasnak kalıbına gönderilir ve boş bir kasnak içine preslenir; makara boşluğunun yoğunluğu 6.6-6.8 g/cm3'tür, her makara boşluğunun ağırlığı 401~403g;

Adım 3: sinterleme: kasnak yününü adım 2'de transmisyon ağ kayışına koyun ve transmisyon ağ kayışı kasnağı 60 ~ 65mm/dak hızla örgü kayış fırınına gönderir. Örgü kayışlı fırının koruyucu atmosferi nitrojen ve hidrojendir; koruyucu atmosferin gaz akışı 25 ~ 28m / s'dir, örgü bant fırınının ön ısıtma sıcaklığı 650 ~ 850 derece C'dir, örgü bant fırınının pozitif sıcaklığı 1100 ~ 1120 derece C'dir, sinterlemeden sonra yarı- kasnağın bitmiş parçaları;

4. Adım: soğutma: 3. adımda elde edilen makaralı yarı mamul ürün, 40-60 derecelik su ceketine konur ve soğutulur;

Adım 5: İşleme: araba adım 4'ten sonra kasnak yarı mamul ürün soğutulur, böylece kasnak yarı mamul gerekli tolerans aralığına ulaşır;

Adım 6: yağdan arındırma: karartma fırınında yağdan arındırma;

Yağ giderme, yani önceki işleme sırasında parçalardaki atık yağın ve gözenek safsızlıklarının giderilmesi;

Yedinci adım: kumlama: çapakları gidermek için kumlama;

8. Adım: karartma: 7. adımdaki kayış kasnağı yarı mamul ürünü, kayış kasnak mamul ürününü elde etmek için buharla işlenir, buhar işleminden sonra kayış kasnak mamulünün yüzey sertliği HRB85-98'dir ve yoğunluk kayış kasnağı bitmiş ürününün yüzdesi 6,6 g/cm'den fazladır.

Adım 5, iç deliğin kaba tornalanması, kanal açmanın kaba tornalanması, bir ucun tornalanmasının bitirilmesi, muylu kesme kanalının tornalanmasının bitirilmesi, kaba taşlama, iç çapın tornalanması ve dış çapın tornalanmasını içerir.

Ayrıca, paketleme aşamasının görünümünün tam bir denetimini ve eritem ve pas lekeleri olmadan görünümün tam denetiminden sonra paketlemeyi içerir.

Buluş tarafından sağlanan kasnak toz metalürjisi formülü ve işlemi, formül kütle yüzdeleri olarak aşağıdaki bileşenlerden oluşur: demir tozu dengesi, grafit {{0}}.3-0.7 yüzde, bakır tozu yüzde 1.5-2.5 , çinko stearat 0.6-1.0 yüzde kükürt 0.{{10} }.3 yüzde , nikel tozu 0.3-1.5 yüzde , molibden tozu 0.3-1.0 yüzde optimum oran, kasnağın yüzey sertliğine göre üretilir bu oran HRB85~98'dir, sertlik uygundur Bu sertlik aralığında kasnağın deforme olması kolay değildir, düşük gürültüye ve uzun hizmet ömrüne sahiptir; yüzde 0.3-0.7 grafit ayarı kasnağın sertliğini uygun hale getirir; mevcut buluşun işlem adımları, işlemi basitleştirerek ve uygun maliyetli olacak şekilde uygun şekilde optimize edilmiştir; plastik ürünlerin kalite oranı yüksektir ve şekillendirme sonrası kasnağın mekanik özellikleri ve mekanik özellikleri iyileştirilir; kasnak sinterlendikten ve yavaşça soğutulduktan sonra, sinterleme deformasyonunun neden olduğu zayıf konum nedeniyle hurdaya çıkmayı azaltabilir; Parçanın kayış kasnağı, geleneksel işlemin neden olduğu gözenekler, iğne delikleri, cüruf kalıntıları, çatlaklar ve çukurlar gibi kusurları önler. Buluş konusu toz metalürjisi yöntemiyle üretilen makara, gözenekler, iğne delikleri, cüruf kalıntıları, çatlaklar ve çukurlar olmaksızın pürüzsüz ve kompakt bir yüzeye sahiptir. Mevcut buluş tarafından sağlanan bir makaranın toz metalürjisi formülasyonu ve işlemi, makul bir formülasyona, makaranın uygun sertliğine, basitleştirilmiş bir işleme, yüksek üretim verimliliğine ve düşük üretim maliyetine sahiptir.

【Ayrıntılı yollar】

Örnek 1:

Kasnak toz metalürjisi formülünün özelliği, kütle yüzdesi olarak aşağıdaki bileşenlerden oluşmasıdır: demir tozu dengesi, grafit {{0}}.3-0,7 yüzde , bakır tozu 1.{{ yüzde 4}}.5 , çinko stearat yüzde 0.6-1.0 , sülfür yüzde 0.{{10}}.3 yüzde , nikel toz 0.3-1.5 yüzde , molibden tozu yüzde 0.3-1.0 .

Demir tozu, 100 gözenekli su atomize demir tozu ve 100 gözenekli indirgenmiş demir tozundan oluşur. Demir tozunun yüzde 50'si su atomizasyon yöntemiyle, kalan demir tozu ise indirgeme yöntemiyle yapılıyor. Bu iki yöntemle yapılan demir tozu karıştırıldıktan sonra yoğunluk 2.9g/cm3, akış hızı 25s/50go'dur.

Kayış kasnağı toz metalürji formülü, aşağıdaki kütle yüzdelerinin bileşeninden oluşur: demir tozu fazlası, grafit yüzde {{0}},3 yüzde , bakır tozu yüzde 1,5 , çinko stearat 0,6 yüzde , kükürt 0,3 yüzde , nikel tozu yüzde 0,3 , molibden tozu yüzde 0,3 .

Kasnak tozu metalurji formülü, aşağıdaki kütle yüzdelerinin bileşeninden oluşur: demir tozu fazlası, grafit yüzde {{0}},7 yüzde , bakır tozu yüzde 2,0 , çinko stearat {{6 yüzde }},8, kükürt 0,1 yüzde, nikel tozu yüzde 1,2, molibden tozu yüzde 0,5.

Kasnak toz metalürjisi formülü, kütle yüzdeleri olarak aşağıdaki bileşenlerden oluşur: demir tozu dengesi, grafit yüzde {{0}},5 yüzde , bakır tozu yüzde 2,5 , çinko stearat yüzde 1,0 , kükürt { {11}},2 yüzde, nikel tozu yüzde 1,5, molibden tozu yüzde 1,0.

Kasnak toz metalürjisi formülü teknolojisi şu şekilde karakterize edilir: işlem adımı şunları içerir:

Aşama 1: toplu karıştırma: demir tozu, grafit, bakır tozu, çinko stearat, kükürt, nikel tozu ve molibden tozu oranlama bir karıştırıcıya konur ve eşit şekilde karıştırılır ve karıştırma süresi 70 dakikadır;

Adım 2: Presleme: Adım 1'de karıştırılan toz, mekanik bir prese konur ve toz, mekanik pres tarafından önceden ayarlanmış kasnak kalıbına gönderilir ve boş bir kasnağa preslenir; kasnak boşluğunun yoğunluğu 6.6 g/cm3'tür ve her makara kılı parçasının ağırlığı 401 g'dır;

Adım 3: sinterleme: adım 2'deki kayış kasnağı kılı da transmisyon ağ kayışına konur ve transmisyon ağ kayışı, kasnağı 60 mm / dak hız ve ağın koruyucu atmosferi ile örgü kayış fırınına gönderir. kayışlı fırın nitrojen ve hidrojendir; koruyucu atmosferin gaz akışı 25m / s'dir, örgü kayışlı fırının ön ısıtma sıcaklığı 650 derece C'dir ve örgü kayışlı fırının pozitif ısıtma sıcaklığı 1100 derece C'dir, sinterlemeden sonra kayışlı kasnağı yarı mamul hale getirin ürün;

Metal Enjeksiyon Kalıplama İşlemi

Algılama Sistemleri