Büyük ve Küçük Tamburlu Disk MIM Parçaları

ürün tanıtımı

Müşterinin ürün ihtiyaçlarına ve kullanım kapsamına göre daha fazla şirketin ürünlerdeki karmaşık ve büyük ölçekli pratik uygulama sorunlarını çözmesine yardımcı olmak için, müşterilerin ihtiyaç duyduğu standartları karşılamak için eşleşen boyutlara daha fazla dikkat edin.

Arka plan tekniği:

Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM), metal tozu ve bağlayıcısının plastikleştirilmiş bir karışımının bir modele enjekte edildiği bir kalıplama yöntemidir ve yeni bir tür metal endüstriyel ürün üretme yöntemidir; Spesifik olarak, seçilen toz ve bağlayıcı Karıştırma gerçekleştirilir ve karışım daha sonra topak haline getirilir ve ardından istenen şekle enjeksiyonla kalıplanır. Şu anda, geleneksel MIM işleminde, metal parçalar büyük olduğunda, sinterleme işlemi sırasında eksik yağ alma nedeniyle kabarcıklanma ve çatlama gibi sorunlara neden olmak kolaydır ve ürünün kalitesi garanti edilemez.

Teknik gerçekleştirme unsurları:

Önceki teknikteki eksikliklerin üstesinden gelmek için mevcut buluşun amacı, büyük metal parçaların enjeksiyonla kalıplanması için bir yöntem sağlamaktır; üretim güvenliği tehlikelerinden kaçınırken büyük metal parçaların kalitesini artırmak için geleneksel yöntemlerle, çatlama ve diğer sorunlarla büyük metal parçaların üretilmesi.

Yukarıdaki sorunları çözmek için mevcut buluşta benimsenen teknik şema aşağıdaki gibidir:

Büyük bir metal parçanın enjeksiyonla kalıplanması yöntemi olup, yöntem aşağıdaki adımları içerir:

1) Hammaddelerin ön işlemi: satın alınan metal tozunun kurutulması ve neminin alınması;

2) Hammaddelerin kaplanması: Adım 1)'den sonra metal tozu, POM, PE, PP ve antioksidanlar banburying için karıştırıcıya eklenir ve tamamen karıştırıldıktan sonra macun elde edilir;

3) Yem granülasyonu: granül hammaddeler elde etmek için adım 2)'de elde edilen macunu bir ekstrüderden geçirin;

4) Tasarım kalıpları: bağlantı deliklerine uyan bağlantı parçaları yapmak için bağlantı delikleri ve kalıpları olan metal parçalar yapmak için tasarım kalıpları

5) Metal parçaların enjeksiyonu: Adım 3)'te elde edilen granül hammaddeleri, bağlantı delikli yarı mamul metal parçalar elde etmek için adım 4)'teki kalıba enjekte edin;

6) Enjeksiyon konektörü: Adım 3)'te elde edilen granüler malzemeyi adım 4)'teki kalıbın içine bir enjeksiyon makinesiyle enjekte ederek, adım 5'te açıklanan bağlantı deliğine uyan bir konektör elde edin);

7) Yağ giderme: Yukarıdaki adım 5)'te elde edilen yarı mamul metal parçaları ve adım 6)'da elde edilen bağlantı parçalarını POM'u çıkarmak için yağ giderme fırınına koyun;

8) Ekleme: yağ giderme işleminden sonra elde edilen ikiden fazla metal parçayı konektörler aracılığıyla birleştirerek tam bir yarı mamul büyük metal parça oluşturun;

9) Sinterleme: Adım 8'den sonra, yarı mamul büyük metal parçalar, mamul ürünler elde etmek için sinterleme için bir vakum fırınına aktarılır.

Başka bir çözüm olarak, mevcut buluşa ait adım 2)'deki metal tozu, POM, PE, PP ve antioksidanların miktarları sırasıyla kütle yüzdesi olarak verilmiştir:

POM yüzde 3 -10 yüzde ;

PE 4 yüzde -6 yüzde ;

PP yüzde 2 -4 yüzde ;

Antioksidan 0,1 yüzde -1 ;

Metal tozu dengesi.

Başka bir çözüm olarak, mevcut buluşun 2) adımında, yoğurucu ile kenar gömme sıcaklığı 160-200 derece C'ye ayarlanır ve kenar gömme süresi 1.5-2.5 saattir.

Başka bir çözüm olarak, mevcut buluşun adım 7)'sinde, yağdan arındırma işlemi sırasında, katalitik gaz HNO3'tür, yağdan arındırma fırınının sıcaklığı 110-130 derece C'ye ayarlanır ve yağdan arındırma süresi {{ 3 saat.

Bir başka çözüm olarak, bu buluşun katalitik gazının yağ giderme fırınına geçirilme hızı 0.01-0.05mL/dak'dır.

Başka bir çözüm olarak, mevcut buluşun adım 9)'daki sinterleme sıcaklığı 1200-1400 derecedir.

Bir başka çözüm olarak, bu buluşun metal tozu, demir alaşımı tozu, paslanmaz çelik tozu, titanyum alaşımı tozu, alüminyum alaşımı tozu ve titanyum tozundan biridir.

Başka bir çözüm olarak, mevcut buluşun büyük metal parçasının enjeksiyonla kalıplama yöntemi ayrıca adım 9)'da sinterlenen büyük metal parça üzerinde yine bir HIP sinterleme fırınında tam bir yoğunlaştırma işleminin gerçekleştirilmesini içerir.

Başka bir çözüm olarak, yoğunlaştırma işlemi sırasında sinterleme fırınının sıcaklığı 1200-1360 derecedir.

Diğer bir çözüm olarak, mevcut buluşun adım 8)'inde, birleştirme işlemi sırasında konektörün her iki ucuna bor tozu kaplanır.

Önceki teknik ile karşılaştırıldığında, mevcut buluşun faydalı etkileri şunlardır:

1. Mevcut buluşta açıklanan büyük metal parçaların enjeksiyonla kalıplama yönteminde, metal tozunun işlenmesi gerçekleştirilerek, ham maddelerin kullanım oranı iyileştirilir, ekipman gereksinimleri büyük ölçüde azaltılır ve imalat maliyeti kaydedilir;

2. Mevcut buluşun büyük metal parçaları için enjeksiyonla kalıplama yöntemi, büyük metal parçaları üretmek için geleneksel yöntem kullanıldığında temiz olmayan yağ giderme işleminden kaynaklanan eksik sinterlemenin neden olduğu kabarcıklanma ve çatlama sorunlarını çözer ve büyük metal parçaları gerçekleştirir. üretme.

Sinterleme sonrası süreç

1. Isıl işlem: tavlama, karbonizasyon, tavlama, söndürme, normalleştirme, yüzey tavlama

2. İşleme ekipmanı: CNC, yavaş tel kesme, torna tezgahları, freze makineleri, delme makineleri, taşlama makineleri vb.;

3. Yüzey işleme: eloksal, toz püskürtme, krom kaplama, boyama, kumlama, nikel kaplama, galvanizleme, karartma, parlatma, mavileştirme vb.

Kalıp ve Ölçü

1. Kalıp hizmet ömrü: genellikle yarı kalıcıdır. (kayıp köpük hariç)

2. Kalıp teslim süresi: 10-25 gün (ürün yapısına ve ürün boyutuna göre).

3. Alet ve kalıp bakımı: Zhongwei, hassas parçalardan sorumludur.

Kalite kontrol

1. Kalite kontrol: Arıza oranı yüzde 0,1'den azdır.

2. Numuneler ve deneme çalışmaları, üretim sırasında ve sevkiyattan önce, ISDO standartlarına veya müşteri gereksinimlerine göre seri üretim için numune muayenesinden önce yüzde 100 denetlenecektir.

3. Test ekipmanı: kusur tespiti, spektrum analizörü, altın görüntü analizörü, üç koordinatlı ölçüm cihazı, sertlik test cihazı, çekme test cihazı.