Döküm Kalite Kontrol Yöntemi

(1) Döküm yüzeyinin ve yüzeye yakın kusurların tespiti

1.1 sıvı penetrant testi

Sıvı penetran testi, yüzey çatlakları, yüzey iğne delikleri ve çıplak gözle bulunması zor olan diğer kusurlar gibi döküm yüzeyindeki çeşitli açma kusurlarını kontrol etmek için kullanılır. Yaygın olarak kullanılan penetrant testi boya testidir. Döküm yüzeyine yüksek geçirgenliğe sahip renkli (genellikle kırmızı) sıvının (penetrant) ıslatılması veya püskürtülmesidir. Penetrant, açıklık kusuruna sızar, yüzey nüfuz eden tabakayı hızla siler ve ardından, kolay kuruyan görüntüleme ajanını (geliştirici olarak da adlandırılır) dökümün yüzeyine püskürtür. Açılma kusurunda kalan penetrant emildikten sonra, görüntü ajanı lekelenir, böylece kusurların şekli, boyutu ve dağılımı yansıtılabilir. Penetrant testinin doğruluğunun, test edilen malzemenin yüzey pürüzlülüğünün artmasıyla azaldığı, yani yüzey ne kadar parlaksa algılama etkisinin o kadar iyi olduğu belirtilmelidir. Taşlama makinesi tarafından parlatılan yüzey en yüksek algılama doğruluğuna sahiptir ve taneler arası çatlaklar bile tespit edilebilir. Boya algılamaya ek olarak, floresan penetrant algılama da yaygın olarak kullanılan bir sıvı penetrant algılama yöntemidir. Işınlama gözlemi için ultraviyole lamba ile donatılması gerekir ve algılama hassasiyeti boya algılamadan daha yüksektir.

1.2 Girdap akımı testi

Girdap akımı testi, genellikle 6-7mm'den daha derin olmayan yüzeyin altındaki kusurların muayenesi için geçerlidir. Girdap akımı testi iki türe ayrılır: yerleştirme bobini yöntemi ve geçiş bobini yöntemi. Test parçası alternatif akımlı bobinin yanına yerleştirildiğinde, test parçasına giren alternatif manyetik alan, uyarma manyetik alanına dik yönde test parçasında girdap akımı şeklinde akan girdap akımını (girdap akımı) indükleyebilir. Girdap akımı, uyarma manyetik alanının tersi yönde bir manyetik alan oluşturacak, böylece bobindeki orijinal manyetik alan kısmen azaltılacak ve böylece bobin empedansının değişmesine neden olacaktır. Döküm yüzeyinde kusurlar varsa, kusurların varlığını tespit etmek için girdap akımının elektriksel özellikleri bozulacaktır. Girdap akımı testinin ana dezavantajı, tespit edilen kusurların boyutunu ve şeklini görsel olarak gösterememesidir. Genellikle kusurların sadece yüzey konumunu ve derinliğini belirleyebilir. Ek olarak, iş parçasının yüzeyindeki küçük açılma kusurlarını tespit etmek penetrant testinden daha az hassastır.

1.3 Manyetik parçacık testi

Manyetik parçacık testi, yüzey kusurlarını ve yüzeyin birkaç milimetre derinliğindeki kusurları tespit etmek için uygundur. Test yapmak için DC (veya AC) manyetizasyon ekipmanı ve manyetik parçacık (veya manyetik kaldırma sıvısı) gerektirir. Mıknatıslama ekipmanı, dökümlerin iç ve dış yüzeylerinde manyetik alan oluşturmak için kullanılır ve kusurları görüntülemek için manyetik toz veya manyetik süspansiyon sıvısı kullanılır. Dökümün belirli bir aralığında bir manyetik alan oluşturulduğunda, manyetize alandaki kusurlar kaçak manyetik alan oluşturacaktır. Manyetik toz veya süspansiyon serpildiğinde, kusurların görüntülenebilmesi için manyetik toz emilecektir. Bu şekilde görüntülenen kusurlar temel olarak manyetik kuvvet çizgilerini geçen kusurlardır, ancak manyetik kuvvet çizgilerine paralel olan uzun kusurlar görüntülenemez. Bu nedenle, bilinmeyen yöndeki tüm kusurların tespit edilebilmesi için çalışma sırasında manyetizasyon yönünün sürekli olarak değiştirilmesi gerekir.

(2) Dökümlerin iç kusurlarının tespiti

Dahili kusurlar için yaygın olarak kullanılan tahribatsız muayene yöntemleri radyografik muayene ve ultrasonik muayenedir. Bunlar arasında radyografik testin etkisi en iyisidir. İç kusurların türünü, şeklini, boyutunu ve dağılımını yansıtan görsel bir görüntü elde edebilir. Bununla birlikte, büyük kalınlıktaki büyük ölçekli dökümler için ultrasonik test çok etkilidir ve dahili kusurların konumunu, eşdeğer boyutunu ve dağılımını doğru bir şekilde ölçebilir.

2.1 Radyografik testler (mikro odaklı Xray)

X-ışını testi, genellikle X-ışını kullanılarak veya Işın kaynağı olarak, ışın üreten ekipman ve diğer yardımcı tesisler gereklidir. İş parçası ışın alanına maruz kaldığında, ışının radyasyon yoğunluğu dökümün iç kusurlarından etkilenecektir. Döküm yoluyla yayılan radyasyon yoğunluğu, kusurun boyutuna ve doğasına göre yerel olarak değişir ve kusurun radyografik film tarafından kaydedilen veya floresan ekran tarafından gerçek zamanlı olarak algılanan veya radyasyon sayacı tarafından algılanan bir radyografik görüntüsünü oluşturur. Bunlar arasında radyografik film ile kayıt yöntemi en yaygın olarak kullanılan ve yaygın olarak radyografik muayene olarak bilinen yöntemdir. Radyografi tarafından yansıtılan kusur görüntüsü sezgiseldir ve kusurların şekli, boyutu, miktarı, düzlem konumu ve dağılım aralığı sunulabilir. Ancak kusur derinliği genel olarak yansıtılamaz, bu nedenle belirlenmesi için özel ölçüler ve hesaplamalar gerekir. Uluslararası döküm ağının radyografik bilgisayarlı tomografi yöntemini uyguladığı görülmektedir. Ekipman pahalı ve kullanım maliyeti yüksek olduğu için yaygınlaştırılamıyor. Ancak bu yeni teknoloji, yüksek çözünürlüklü radyografik test teknolojisinin gelecekteki gelişim yönünü temsil etmektedir. Ek olarak, yaklaşık bir nokta kaynağı kullanan mikro odaklı X-ray sistemi, daha büyük odak ekipmanı tarafından oluşturulan bulanık kenarları gerçekten ortadan kaldırabilir ve görüntü anahatlarını net hale getirebilir. Dijital görüntü sistemi, görüntünün sinyal-gürültü oranını iyileştirebilir ve görüntü netliğini daha da iyileştirebilir.

2.2 Ultrasonik test

Dahili kusurları kontrol etmek için ultrasonik test de kullanılabilir. Dökümde iletmek için yüksek frekanslı ses enerjisine sahip ses ışınını kullanmak ve kusuru bulmak için iç yüzey veya kusurla karşılaştığında yansıma oluşturmaktır. Yansıtılan akustik enerjinin büyüklüğü, iç yüzeyin yönü ve doğasının veya böyle bir yansıtıcının kusurunun ve akustik empedansının bir fonksiyonudur. Bu nedenle, çeşitli kusurlardan veya iç yüzeyden yansıyan akustik enerji, kusurun yüzey altındaki varlık konumunu, duvar kalınlığını veya derinliğini tespit etmek için uygulanabilir. Ultrasonik test, yaygın olarak kullanılan bir tahribatsız test yöntemidir. Başlıca avantajları şunlardır: yüksek algılama hassasiyeti, küçük çatlakları algılayabilir; Büyük penetrasyon kabiliyetine sahiptir ve kalın kesitli dökümleri algılayabilir. Başlıca sınırlamaları şunlardır: karmaşık anahat boyutu ve zayıf yönlülük ile kırık kusurun yansıma dalga biçimini yorumlamak zordur; Tane boyutu, mikro yapı, gözeneklilik, inklüzyon içeriği veya ince dağılmış çökeltiler gibi istenmeyen iç yapılar da dalga biçimi yorumunu engeller; Ayrıca, test için referans standart test blokları gereklidir.